《指南》提出，對于能效在標桿水平特別是基準水平以下的企業(yè)，積極推廣本實(shí)施指南、綠色技術(shù)推廣目錄、工業(yè)節能技術(shù)推薦目錄、“能效之星”裝備產(chǎn)品目錄等提出的先進(jìn)技術(shù)裝備。推動(dòng)能效已經(jīng)達到或接近標桿水平的骨干企業(yè)，采用先進(jìn)前沿技術(shù)裝備謀劃建設示范項目。

同時(shí)，引導骨干企業(yè)通過(guò)上優(yōu)汰劣、產(chǎn)能置換等方式自愿自主開(kāi)展本領(lǐng)域兼并重組，集中規劃建設規?；?、一體化的生產(chǎn)基地。不得以兼并重組為名盲目擴張產(chǎn)能和低水平重復建設。

《指南》涉及17個(gè)行業(yè)，其中包括煉油、乙烯、對二甲苯、現代煤化工、合成氨、電石、燒堿、純堿、磷銨、黃磷、焦化等11個(gè)化工子行業(yè)。

各行業(yè)的實(shí)施指南確定的時(shí)限均為2025年，除了煉油、乙烯、磷銨外，其余八個(gè)化工子行業(yè)均要求要求能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

推動(dòng)渣油漿態(tài)床加氫等劣質(zhì)重油原料加工、先進(jìn)分離、組分煉油及分子煉油、低成本增產(chǎn)烯烴和芳烴、原油直接裂解等深度煉化技術(shù)開(kāi)發(fā)應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色工藝技術(shù)。采用智能優(yōu)化技術(shù)，實(shí)現能效優(yōu)化；采用先進(jìn)控制技術(shù)，實(shí)現卡邊控制。采用CO燃燒控制技術(shù)提高加熱爐熱效率，合理采用變頻調速、液力耦合調速、永磁調速等機泵調速技術(shù)提高系統效率，采用冷再生劑循環(huán)催化裂化技術(shù)提高催化裂化反應選擇性，降低能耗、催化劑消耗，采用壓縮機控制優(yōu)化與調節技術(shù)降低不必要壓縮功消耗和不必要停車(chē)，采用保溫強化節能技術(shù)降低散熱損失。

2.重大節能裝備。加快節能設備推廣應用。采用高效空氣預熱器，回收煙氣余熱，降低排煙溫度，提高加熱爐熱效率。開(kāi)展高效換熱器推廣應用，通過(guò)對不同類(lèi)型換熱器的節能降碳效果及經(jīng)濟效益的分析診斷，合理評估換熱設備的替代/應用效果及必要性，針對實(shí)際生產(chǎn)需求，合理選型高效換熱器，加大沸騰傳熱，提高傳熱效率。開(kāi)展高效換熱器推廣應用，加大沸騰傳熱。推動(dòng)采用高效煙機，高效回收催化裂化裝置再生煙氣的熱能和壓力能等。推廣加氫裝置原料泵液力透平應用，回收介質(zhì)壓力能。

3.能量系統優(yōu)化。采用裝置能量綜合優(yōu)化和熱集成方式，減少低溫熱產(chǎn)生。推動(dòng)低溫熱綜合利用技術(shù)應用，采用低溫熱制冷、低溫熱發(fā)電和熱泵技術(shù)實(shí)現升級利用。推進(jìn)蒸汽動(dòng)力系統診斷與優(yōu)化，開(kāi)展考慮煉廠(chǎng)實(shí)際情況的蒸汽平衡配置優(yōu)化，推動(dòng)蒸汽動(dòng)力系統、換熱網(wǎng)絡(luò )、低溫熱利用協(xié)同優(yōu)化，減少減溫減壓，降低輸送損耗。推進(jìn)精餾系統優(yōu)化及改造，采用智能優(yōu)化控制系統、先進(jìn)隔板精餾塔、熱泵精餾、自回熱精餾等技術(shù)，優(yōu)化塔進(jìn)料溫度、塔間熱集成等，提高精餾系統能源利用效率。優(yōu)化循環(huán)水系統流程，采取管道泵等方式降低循環(huán)水系統壓力。新建煉廠(chǎng)應采用最新節能技術(shù)、工藝和裝備，確保熱集成、換熱網(wǎng)絡(luò )和換熱效率最優(yōu)。

4.氫氣系統優(yōu)化。加強裝置間物料直供。推進(jìn)煉廠(chǎng)氫氣網(wǎng)絡(luò )系統集成優(yōu)化。采用氫夾點(diǎn)分析技術(shù)和數學(xué)規劃法對煉廠(chǎng)氫氣網(wǎng)絡(luò )系統進(jìn)行嚴格模擬、診斷與優(yōu)化，推進(jìn)氫氣網(wǎng)絡(luò )與用氫裝置協(xié)同優(yōu)化，耦合供氫單元優(yōu)化、加氫裝置用氫管理和氫氣輕烴綜合回收技術(shù)，開(kāi)展氫氣資源的精細管理與綜合利用，提高氫氣利用效率，降低氫耗、系統能耗和二氧化碳排放。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

依法依規淘汰200萬(wàn)噸/年及以下常減壓裝置、采用明火高溫加熱方式生產(chǎn)油品的釜式蒸餾裝置等。對能效水平在基準值以下，且無(wú)法通過(guò)改造升級達到基準值以上的煉油產(chǎn)能，按照等量或減量置換的要求，通過(guò)上優(yōu)汰劣、上大壓小等方式加快退出。

工作目標

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

推動(dòng)原油直接裂解技術(shù)、電裂解爐技術(shù)開(kāi)發(fā)應用。加強裝備電氣化與綠色能源耦合利用技術(shù)應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色工藝技術(shù)。采用熱泵流程，將烯烴精餾塔和制冷壓縮相結合，提高精餾過(guò)程熱效率。采用裂解爐在線(xiàn)燒焦技術(shù)，推廣先進(jìn)減粘塔減粘技術(shù)，提高超高壓蒸汽產(chǎn)量，減少汽提蒸汽用量。

2.重大節能裝備。采用分凝分餾塔，增加氣液分離效率。采用扭曲片管等裂解爐管和新型強制通風(fēng)型燒嘴，降低過(guò)?？諝饴?，提高裂解爐熱效率。采用可塑性耐火材料襯里、陶瓷纖維襯里、高溫隔熱漆等優(yōu)質(zhì)保溫材料，降低熱損失。采用高效吹灰器，清除對流段爐管積灰。采用裂解氣壓縮機段間低壓力降水冷器，降低裂解氣壓縮機段間冷卻壓力降，減少壓縮機功耗。選用高效轉子、冷箱、換熱器。推廣余熱利用熱泵集成技術(shù)。裂解爐實(shí)施節能改造提高熱效率，加強應用綠電的裂解爐裝備及配套技術(shù)開(kāi)發(fā)應用。

3.能量系統優(yōu)化。采用先進(jìn)優(yōu)化控制技術(shù)，推進(jìn)優(yōu)化裝置換熱網(wǎng)絡(luò )，提高裝置整體換熱效率。采用急冷油塔中間回流技術(shù)，回收急冷油塔的中間熱量。采用爐管強化傳熱技術(shù)，提高熱效率。增設空氣預熱器，利用乙烯等裝置余熱預熱助燃空氣，減少燃料消耗，合理回收煙道氣、急冷水、蒸汽凝液等熱源熱量。采用低溫乙烷、丙烷、液化天然氣(LNG)冷能利用技術(shù)，降低裝置能耗。

4.公輔設施改造。通過(guò)采取對蒸汽動(dòng)力鍋爐、汽輪機和空壓機、鼓風(fēng)機運行參數等蒸汽動(dòng)力系統，以及循環(huán)水泵揚程、凝結水回收系統進(jìn)行優(yōu)化改造，對氫氣壓縮機等動(dòng)設備進(jìn)行運行優(yōu)化，解決低壓蒸汽過(guò)剩排空、電力消耗大等問(wèn)題?；厥绽谜羝?，集成利用低溫熱，采取新型材料改進(jìn)保溫、保冷效果。

5.原料優(yōu)化調整。采用低碳、輕質(zhì)、優(yōu)質(zhì)裂解原料，提高乙烯產(chǎn)品收率，降低能耗和碳排放強度。推動(dòng)區域優(yōu)質(zhì)裂解原料資源集約集聚和優(yōu)化利用，提高資源利用效率。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

加快30萬(wàn)噸/年以下乙烯裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無(wú)法通過(guò)節能改造達到基準值以上的乙烯裝置，加快淘汰退出。

到2025年，乙烯行業(yè)規?；酱蠓嵘?，原料結構輕質(zhì)化、低碳化、優(yōu)質(zhì)化趨勢更加明顯，乙烯行業(yè)標桿產(chǎn)能比例達到30%以上，能效基準水平以下產(chǎn)能有序開(kāi)展改造提升。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

加強國產(chǎn)模擬移動(dòng)床吸附分離成套(SorPX)技術(shù)，以及吸附塔格柵、模擬移動(dòng)床控制系統、大型化二甲苯塔及二甲苯重沸爐等技術(shù)裝置的開(kāi)發(fā)應用，提高運行效率，降低裝置能耗和排放。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加強重整、歧化、異構化、對二甲苯分離等先進(jìn)工藝技術(shù)的開(kāi)發(fā)應用，優(yōu)化提升吸附分離工藝并加強新型高效吸附劑研發(fā)，加快二甲苯液相異構化技術(shù)開(kāi)發(fā)應用。加大兩段重漿化結晶工藝技術(shù)和絡(luò )合結晶分離技術(shù)研發(fā)應用。

2.重大節能裝備。推動(dòng)重整“四合一”、二甲苯再沸等加熱爐及歧化、異構化反應爐優(yōu)化改造，降低煙氣和爐表溫度。重整、歧化、異構化進(jìn)出料換熱器采用纏繞管換熱器，重沸器和蒸汽發(fā)生器采用高通量管換熱管等。采用新型高效塔板提高精餾塔分離效率，加大分(間)壁塔技術(shù)推廣應用，合理選用高效空冷設備。

3.能量系統優(yōu)化。優(yōu)化分餾及精餾工藝參數，開(kāi)展工藝物流熱聯(lián)合，合理設置精餾塔塔頂蒸汽發(fā)生器，塔頂物流用于加熱塔底重沸器。利用夾點(diǎn)技術(shù)優(yōu)化裝置換熱流程，提高能量利用率。

4.公輔設施改造。采用高效機泵，合理配置變頻電機及功率。用蒸汽發(fā)生器代替空冷器，發(fā)生蒸汽供汽輪機或加熱設備使用。用熱媒水換熱器代替空冷器，將熱量供給加熱設備使用或作為采暖熱源。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

加快推動(dòng)單系列60萬(wàn)噸/年以下規模對二甲苯裝置淘汰退出。對能效水平在基準值以下，且無(wú)法通過(guò)節能改造達到基準值以上的對二甲苯裝置，加快淘汰退出。

到2025年，對二甲苯行業(yè)裝置規?；矫黠@提升，能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到 50%，能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

加快研發(fā)高性能復合新型催化劑。推動(dòng)自主化成套大型空分、大型空壓增壓機、大型煤氣化爐示范應用。推動(dòng)合成氣一步法制烯烴、綠氫與煤化工項目耦合等前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加快大型先進(jìn)煤氣化、半/全廢鍋流程氣化、合成氣聯(lián)產(chǎn)聯(lián)供、高效合成氣凈化、高效甲醇合成、節能型甲醇精餾、新一代甲醇制烯烴、高效草酸酯合成及乙二醇加氫等技術(shù)開(kāi)發(fā)應用。推動(dòng)一氧化碳等溫變換技術(shù)應用。

2.重大節能裝備。加快高效煤氣化爐、合成反應器、高效精餾系統、智能控制系統、高效降膜蒸發(fā)技術(shù)等裝備研發(fā)應用。采用高效壓縮機、變壓器等高效節能設備進(jìn)行設備更新改造。

3.能量系統優(yōu)化。采用熱泵、熱夾點(diǎn)、熱聯(lián)合等技術(shù)，優(yōu)化全廠(chǎng)熱能供需匹配，實(shí)現能量梯級利用。

4.余熱余壓利用。根據工藝余熱品位的不同，在滿(mǎn)足工藝裝置要求的前提下，分別用于副產(chǎn)蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環(huán)發(fā)電，使能量供需和品位相匹配。

5.公輔設施改造。根據適用場(chǎng)合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。

6.廢物綜合利用。依托項目周邊二氧化碳利用和封存條件，因地制宜開(kāi)展變換等重點(diǎn)工藝環(huán)節高濃度二氧化碳捕集、利用及封存試點(diǎn)。推動(dòng)二氧化碳生產(chǎn)甲醇、可降解塑料、碳酸二甲酯等產(chǎn)品。加強灰、渣資源化綜合利用。

7.全過(guò)程精細化管控。強化現有工藝和設備運行維護，加強煤化工企業(yè)全過(guò)程精細化管控，減少非計劃啟停車(chē)，確保連續穩定高效運行。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

對能效水平在基準值以下，且無(wú)法通過(guò)節能改造達到基準值以上的煤化工產(chǎn)能，加快淘汰退出。

到2025年，煤制甲醇、煤制烯烴、煤制乙二醇行業(yè)達到能效標桿水平以上產(chǎn)能比例分別達到 30%、50%、30%，基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿引領(lǐng)技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

開(kāi)展綠色低碳能源制合成氨技術(shù)研究和示范。示范6.5兆帕及以上的干煤粉氣化技術(shù)，提高裝置氣化效率；示范、優(yōu)化并適時(shí)推廣廢鍋或半廢鍋流程回收高溫煤氣余熱副產(chǎn)蒸汽，替代全激冷流程煤氣降溫技術(shù)，提升煤氣化裝置熱效率。

(二)加快成熟工藝裝備普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。優(yōu)化合成氨原料結構，增加綠氫原料比例。選擇大型化空分技術(shù)和先進(jìn)流程，配套先進(jìn)控制系統，降低動(dòng)力能耗。加大可再生能源生產(chǎn)氨技術(shù)研究，降低合成氨生產(chǎn)過(guò)程碳排放。

2.重大節能裝備。提高傳質(zhì)傳熱和能量轉換效率，提高一氧化碳變換，用等溫變換爐取代絕熱變換爐。涂刷反輻射和吸熱涂料，提高一段爐的熱利用率。采用大型高效壓縮機，如空分空壓機及增壓機、合成氣壓縮機等，采用蒸汽透平直接驅動(dòng)，推廣采用電驅動(dòng)，提高壓縮效率，避免能量轉換損失。

3.能量系統優(yōu)化。優(yōu)化氣化爐設計，增設高溫煤氣余熱廢熱鍋爐副產(chǎn)蒸汽系統。優(yōu)化二氧化碳氣提尿素工藝設計，增設中壓系統。

4.余熱余壓利用。在滿(mǎn)足工藝裝置要求的前提下，根據工藝余熱品位不同，分別用于副產(chǎn)蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環(huán)發(fā)電，實(shí)現能量供需和品位相匹配。

5.公輔設施改造。根據適用場(chǎng)合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱、保冷材料加強設備和管道保溫。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能。

加快淘汰高溫煤氣洗滌水在開(kāi)式冷卻塔中與空氣直接接觸冷卻工藝技術(shù)，大幅減少含酚氰氨大氣污染物排放。

到2025年，合成氨行業(yè)能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到15%，能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

加強電石顯熱回收及高效利用技術(shù)研發(fā)和推廣應用，降低單位電石產(chǎn)品綜合能耗。加快氧熱法、電磁法等電石生產(chǎn)新工藝開(kāi)發(fā)，適時(shí)建設中試及工業(yè)化裝置。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。促進(jìn)熱解球團生產(chǎn)電石新工藝推廣應用，降低電石冶煉的單位產(chǎn)品工藝電耗和綜合能耗。加強電石顯熱回收利用技術(shù)研發(fā)應用，加強氧熱法、電磁法等電石生產(chǎn)新工藝開(kāi)發(fā)應用。推進(jìn)電石爐采用高效保溫材料，有效減少電石爐體熱損失，降低電爐電耗。

2.資源綜合利用。采用化學(xué)合成法制乙二醇、甲醇等技術(shù)工藝，推動(dòng)電石爐氣資源綜合利用改造。推動(dòng)電石顯熱資源利用技術(shù)。

3.余熱余壓利用。推廣先進(jìn)余熱回收技術(shù)，使用熱管技術(shù)回收電石爐氣余熱用于發(fā)電?；厥绽檬腋G廢氣余熱作為炭材烘干裝置熱源，回收電石爐凈化灰作為炭材烘干裝置補充燃料，提高余熱利用水平。

(三)嚴格政策約束，淘汰落后低效產(chǎn)能

淘汰內燃式電石爐，引導長(cháng)期停產(chǎn)的無(wú)效電石產(chǎn)能主動(dòng)退出。對能效水平在基準值以下，且無(wú)法通過(guò)節能改造達到基準值以上的生產(chǎn)裝置，加快淘汰退出。

到2025年，電石領(lǐng)域能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到30%，能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

加強儲氫燃料電池發(fā)電集成裝置研發(fā)和應用，探索氯堿—氫能—綠電自用新模式。加強燒堿蒸發(fā)和固堿加工先進(jìn)技術(shù)研發(fā)應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。開(kāi)展膜極距技術(shù)改造升級。推動(dòng)離子膜法燒堿裝置進(jìn)行膜極距離子膜電解槽改造升級。推動(dòng)以高濃度燒堿和固片堿為主要產(chǎn)品的燒堿企業(yè)實(shí)施多效蒸發(fā)節能改造升級。

2.資源優(yōu)化利用。促進(jìn)可再生能源與氯堿用能相結合，推動(dòng)副產(chǎn)氫氣高值利用技術(shù)改造。在滿(mǎn)足氯堿生產(chǎn)過(guò)程中堿、氯、氫平衡的基礎上，采用先進(jìn)制氫和氫處理技術(shù)，優(yōu)化副產(chǎn)氫氣下游產(chǎn)品類(lèi)別。

3.余熱余壓利用。開(kāi)展氯化氫合成爐升級改造，提高氯化氫合成余熱利用水平。開(kāi)展工藝優(yōu)化和精細管理，提升水、電、汽管控水平，提高資源利用效率。

4.公輔設施改造。開(kāi)展針對蒸汽系統、循環(huán)水系統、制冷制暖系統、空壓系統、電機系統、輸配電系統等公用工程系統能效提升改造，提升用能效率。

到2025年，燒堿領(lǐng)域能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到40%，能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

加強一步法重灰技術(shù)、重堿離心機過(guò)濾技術(shù)、重堿加壓過(guò)濾技術(shù)、回轉干銨爐技術(shù)等開(kāi)發(fā)應用。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加大熱法聯(lián)堿工藝、濕分解小蘇打工藝、井下循環(huán)制堿工藝、氯化銨干燥氣循環(huán)技術(shù)、重堿二次分離技術(shù)等推廣應用。

2.重大節能裝備。采用帶式過(guò)濾機替代轉鼓過(guò)濾機，推廣粉體流涼堿設備、大型碳化塔、水平帶式過(guò)濾機、大型冷鹽析結晶器、大型煅燒爐、高效尾氣吸收塔等設備，推動(dòng)老舊裝置開(kāi)展節能降碳改造升級。

3.余熱余壓利用。采用煅燒爐氣余熱、蒸汽冷凝水余熱利用等節能技術(shù)進(jìn)行改造。推動(dòng)具備條件的聯(lián)堿企業(yè)采用副產(chǎn)蒸汽的大型水煤漿氣化爐進(jìn)行改造，副產(chǎn)蒸汽用于純堿生產(chǎn)。

4.原料優(yōu)化利用。開(kāi)展原料優(yōu)化改造升級，加大天然堿礦藏開(kāi)發(fā)利用，提高天然堿產(chǎn)能占比，降低產(chǎn)品能耗。

到2025年，純堿領(lǐng)域能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到50%，基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

開(kāi)發(fā)硝酸法磷肥、工業(yè)磷酸一銨及聯(lián)產(chǎn)凈化磷酸技術(shù)，節約硫資源，不產(chǎn)生磷石膏。開(kāi)發(fā)利用中低品位磷礦生產(chǎn)農用聚磷酸銨及其復合肥料技術(shù)。開(kāi)發(fā)尾礦和渣酸綜合利用技術(shù)，制備聚磷酸鈣鎂、聚磷酸銨鈣鎂等產(chǎn)品。推動(dòng)磷肥工藝與廢棄生物質(zhì)資源化利用技術(shù)耦合，生產(chǎn)新型有機磷銨產(chǎn)品。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加強磷銨先進(jìn)工藝技術(shù)的開(kāi)發(fā)和應用。采用半水-二水法/半水法濕法磷酸工藝改造現有二水法濕法磷酸生產(chǎn)裝置，推進(jìn)單(雙)管式反應器生產(chǎn)工藝改造。開(kāi)發(fā)新型綜合選礦技術(shù)、選礦工藝及技術(shù)裝備，研制使用選擇性高、專(zhuān)屬性強、環(huán)境友好的高效浮選藥劑。開(kāi)發(fā)新型磷礦酸解工藝，提高磷得率。發(fā)展含中微量元素水溶性磷酸一銨、有機無(wú)機復合磷酸一銨等新型磷銨產(chǎn)品。

2.能量系統優(yōu)化。提升磷酸選礦、萃取、過(guò)濾工藝水平，強化過(guò)程控制，優(yōu)化工藝流程和設備配置，降低磷銨單位產(chǎn)品能耗。采用磷銨料漿三效蒸發(fā)濃縮工藝改造現有兩效蒸發(fā)濃縮工藝，提高磷酸濃縮、磷銨料漿濃縮效率，降低蒸汽消耗。

3.余熱余壓利用。采用能源回收技術(shù)，建設低溫位熱能回收裝置，余熱用于副產(chǎn)蒸汽、加熱鍋爐給水或預熱脫鹽水和補充水、有機朗肯循環(huán)發(fā)電。

4.公輔設施改造。根據不同適用場(chǎng)合選用各種新型、高效、低壓降換熱器，提高換熱效率。選用高效機泵和高效節能電機，提高設備效率。采用性能好的隔熱材料加強設備和管道保溫。

到2025年，本領(lǐng)域能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到30%，能效基準水平以下產(chǎn)能低于 30%。

(一)加強前沿技術(shù)開(kāi)發(fā)應用，培育標桿示范企業(yè)。

推動(dòng)磷化工制黃磷與煤氣化耦合創(chuàng )新，對還原反應爐、燃燒器等關(guān)鍵技術(shù)裝備進(jìn)行工業(yè)化驗證，提高中低品位磷礦資源利用率，通過(guò)磷-煤聯(lián)產(chǎn)加快產(chǎn)業(yè)創(chuàng )新升級。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。加快推廣黃磷尾氣燒結中低品位磷礦及粉礦技術(shù)，提升入爐原料品位，降低耗電量。加快磷爐氣干法除塵及其泥磷連續回收技術(shù)應用。推廣催化氧化法和變溫變壓吸附法凈化、提純磷爐尾氣，用于生產(chǎn)化工產(chǎn)品。

2.能量系統優(yōu)化。采用高絕熱性材料優(yōu)化黃磷爐爐體，減少熱量損失。

3.余熱余壓利用。磷爐尾氣用于原料干燥與泥磷回收，回收尾氣燃燒熱用于產(chǎn)生蒸汽及發(fā)電。

到2025年，黃磷領(lǐng)域能效標桿水平以上產(chǎn)能比例達到30%，能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。

(一)加強先進(jìn)技術(shù)攻關(guān)，培育標桿示范企業(yè)。

發(fā)揮焦爐煤氣富氫特性，有序推進(jìn)氫能發(fā)展利用，研究開(kāi)展焦爐煤氣重整直接還原煉鐵工程示范應用，實(shí)現與現代煤化工、冶金、石化等行業(yè)的深度產(chǎn)業(yè)融合，減少終端排放，促進(jìn)全產(chǎn)業(yè)鏈節能降碳。

(二)加快成熟工藝普及推廣，有序推動(dòng)改造升級。

1.綠色技術(shù)工藝。重點(diǎn)推動(dòng)高效蒸餾、熱泵等先進(jìn)節能工藝技術(shù)應用。加快推進(jìn)焦爐精準加熱自動(dòng)控制技術(shù)普及應用，實(shí)現焦爐加熱燃燒過(guò)程溫度優(yōu)化控制，降低加熱用煤氣消耗。加大煤調濕技術(shù)研究應用力度，降低對生產(chǎn)工藝影響。

2.余熱余能回收。進(jìn)一步加大余熱余能的回收利用，推廣應用干熄焦、上升管余熱回收、循環(huán)氨水及初冷器余熱回收、煙道氣余熱回收等先進(jìn)適用技術(shù)，研究焦化系統多余熱耦合優(yōu)化。

3.能量系統優(yōu)化。研究開(kāi)發(fā)焦化工藝流程信息化、智能化技術(shù)，建立智能配煤系統，完善能源管控體系，建設能源管控中心，加大自動(dòng)化、信息化、智能化管控技術(shù)在生產(chǎn)組織、能源管理、經(jīng)營(yíng)管理中的應用。

4.循環(huán)經(jīng)濟改造。推廣焦爐煤氣脫硫廢液提鹽、制酸等高效資源化利用技術(shù)，解決廢棄物污染問(wèn)題。利用現有煉焦裝備和產(chǎn)能，研究加強焦爐煤氣高效綜合利用，延伸焦爐煤氣利用產(chǎn)業(yè)鏈條，開(kāi)拓焦爐煤氣應用新領(lǐng)域。

5.公輔設施改造。提高節能型水泵、永磁電機、永磁調速、開(kāi)關(guān)磁阻電機等高效節能產(chǎn)品使用比例，合理配置電機功率，系統節約電能。鼓勵利用焦化行業(yè)的低品質(zhì)熱源用于周邊城鎮供暖。

到2025年，焦化行業(yè)能效標桿水平以上產(chǎn)能比例超過(guò)30%，能效基準水平以下產(chǎn)能基本清零。