一、事故經(jīng)過(guò)
2007年12月29日四點(diǎn)班，第二污水處理場(chǎng)二級曝氣池PH自動(dòng)加堿系統一次表信號輸出發(fā)生故障，操作室內PLC上二次表顯示二曝進(jìn)口PH數值一直在6.9（PLC自動(dòng)加堿的設定值為7.0），PLC自控系統一直控制堿泵向二曝內加堿，造成二曝實(shí)際PH不斷上升，最高達到PH值10。造成二曝、二沉池、MBBR池、沉淀池PH嚴重超標，部分硝化污泥死亡，硝化反應受到抑制，污泥發(fā)生解體流失。12月30日零點(diǎn)班接班人員發(fā)現堿罐液位下降較快，總出口PH上升至9.3，二曝PH一次表數值達到10，立即將自動(dòng)加堿系統切出，加堿泵停運。12月30日8：00第二污水處理場(chǎng)污泥大量流失，總出口出現水質(zhì)超標現象。
接到報告后，廠(chǎng)部緊急召開(kāi)現場(chǎng)會(huì )議，討論制定各種應急措施，并及時(shí)組織進(jìn)行了落實(shí)，經(jīng)過(guò)多方努力，2007年12月31日第二污水處理場(chǎng)恢復正常生產(chǎn)。
二、事故原因
1、二曝PH自動(dòng)加堿系統一次表信號輸出發(fā)生故障，造成操作室內PLC上二次表顯示失真，自動(dòng)加堿系統加堿超量。
2、當班操作人員責任心不強，盯表不緊，巡檢不仔細、不到位，未及時(shí)發(fā)現現場(chǎng)一次表、曝氣池PH值和堿罐液位的異常變化，導致二曝加堿系統長(cháng)時(shí)間處于異常生產(chǎn)狀態(tài)，是此次事故的主要原因。
3、車(chē)間管理粗放，安全生產(chǎn)責任制沒(méi)有得到認真落實(shí)，是造成此次事故的重要原因。
三、事故教訓及防范措施
1、加強儀表維護，保證儀表正常運行。儀表維護人員定期對PH探頭進(jìn)行校驗，比對現場(chǎng)一次顯示與二次表數值差異，PH探頭進(jìn)行標定，確保所有儀表運行良好。
2、提高巡檢和記錄質(zhì)量，要求操作記錄以一次表為準并配備PH試紙對二曝PH值進(jìn)行現場(chǎng)測定，如現場(chǎng)儀表和PH試紙測定二曝PH值超過(guò)8.5，需及時(shí)聯(lián)系儀表對調節閥檢驗，如PH值繼續升高，停注堿泵，問(wèn)題處理好后再開(kāi)堿泵。
3、加大管理力度，強化崗位安全生產(chǎn)責任制的落實(shí)，提高崗位操作人員責任心。
4、完善事故應急處理預案，加強崗位技能培訓，提高操作人員發(fā)現問(wèn)題、處理問(wèn)題的能力。

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