一、 事件發(fā)生時(shí)間：2005年04月24日 二、 事件發(fā)生時(shí)工況：
機組負荷500MW，CCS方式運行。 三、 事件發(fā)生、擴大及處理情況
19時(shí)36分，巡檢人員發(fā)現#1爐72米上部有蒸汽冒出，立即向值長(cháng)匯報。經(jīng)檢查確認鍋爐過(guò)熱器發(fā)生泄漏。值長(cháng)向有關(guān)領(lǐng)導及網(wǎng)調、省調匯報并申請停機。
19時(shí)40分，按調度令降負荷，負荷降至300MW,手動(dòng)停爐，聯(lián)跳汽輪機、發(fā)電機。事件發(fā)生前#1機組累計運行時(shí)間3224小時(shí)。經(jīng)檢查高溫過(guò)熱器出口A(yíng)→B第15屏從外向里第14根管在管座下方第二個(gè)彎管背弧側爆破，其它尚有12根管路吹損嚴重，分別是：14屏的第14根，15屏的第5、8、9、10、11、12、13根，16屏的第8、9、10、11根。
經(jīng)過(guò)對熱室內過(guò)熱器出口管路進(jìn)行全面檢查，發(fā)現高過(guò)出口A(yíng)→B第5屏第20根，18屏第17根、31屏第十七根彎管處有脹粗現象，并有氧化皮產(chǎn)生。第2屏第16根彎管處有嚴重硬傷。
處理情況：
1、高過(guò)出口共割管17根，入口割管4根，割開(kāi)了相對應的爐內下U型彎。對直管進(jìn)行了通球檢查， U型彎進(jìn)行了傾倒和拉通檢查，聯(lián)箱進(jìn)行了內窺鏡檢查，在檢查中未發(fā)現異物。
2、對更換的彎管要求鍋爐廠(chǎng)冷彎后全部做高溫回火處理。
3、管路焊接時(shí)要求T23、TP347H、T91全部進(jìn)行內部沖氬，T23、T91進(jìn)行焊前預熱、焊后熱處理。
4、對全部50個(gè)焊口全部進(jìn)行超聲波探傷。
5、增裝8個(gè)溫度測點(diǎn)。
四、 事件原因及擴大原因分析：
1. 直接原因分析：
高過(guò)管子局部材質(zhì)變化，造成脹粗、爆管。
2. 根本原因分析：
在股份公司生產(chǎn)部及西安熱工院的幫助下，共同對本次爆管原因分析如下：對#1爐高溫過(guò)熱器檢查，確認#1爐高溫過(guò)熱器不存在大面積超溫、脹粗現象，只發(fā)現4根內圈管子在彎頭處存在鼓包、脹粗現象。從爆管爆口四周有明顯的細小裂紋以及爆口形狀，結合爆口材料金相分析，爆口處管子長(cháng)期過(guò)熱。
通過(guò)對爐內管道和爆管位置前后管材檢查，未發(fā)現脹粗和材質(zhì)變化，說(shuō)明該管超溫并不嚴重，而爆管和脹粗位置都在彎管處，可能存在下列現象：
a) 管子在制造、安裝過(guò)程中采用火焰燒烤校正，部分管子燒烤過(guò)度引起管子局部材質(zhì)變化，
造成脹粗、爆管。
b) T91管子在彎制后沒(méi)有進(jìn)行熱處理，彎頭內部可能存在較大的殘余應力，造成持久強度
降低，導致彎管鼓包、脹粗。
c) 現場(chǎng)檢查管子彎頭，個(gè)別彎頭內弧處有褶皺，彎頭起弧點(diǎn)管子變形，說(shuō)明管子彎制的模
具存在問(wèn)題，造成彎頭強度降低，發(fā)生鼓包、脹粗。
d) 管子內部可能存在有節流情況，使管內介質(zhì)流量減少，造成汽溫偏高，管子超溫，管子
薄弱部位出現脹粗和泄漏。 五、 事件暴露出的問(wèn)題： 1. 管子制造、安裝工藝不良。
2. T91管子在彎制后沒(méi)有進(jìn)行熱處理。彎頭內部可能存在較大的殘余應力，造成持久強度
降低，導致彎管鼓包、脹粗。
3. 管子彎制的模具存在問(wèn)題，造成彎頭強度降低，發(fā)生鼓包、脹粗。 六、 防范措施
1. 對爆開(kāi)、脹粗的管子進(jìn)行通球檢查，使用內窺鏡檢查管道、集箱和管接座。 2. 對爆開(kāi)、脹粗的管子加裝溫度測點(diǎn)，進(jìn)行溫度監視。
3. 西安熱工院對脹粗的管子進(jìn)行金相分析，和爆開(kāi)管的分析結果進(jìn)行比較，進(jìn)一步確定脹
粗原因。
4. 遇有停機機會(huì )對高過(guò)管屏要進(jìn)行全面檢查。
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