一、事故概況

二、事故原因分析

1 直接原因

這起事故直接原因是該廠(chǎng)燒成工段作業(yè)人員進(jìn)行檢修作業(yè)時(shí)，違反操作規程，在主機未完全停止運行的情況下，違章操作，提前打開(kāi)袋式收塵器檢修門(mén)卡扣，致使新鮮空氣進(jìn)入含有一氧化碳的煤磨防爆袋式收塵器，遇明火發(fā)生爆炸。

2 間接原因

2.1 通風(fēng)機和電動(dòng)機未選用防爆型設備，未在適當部位設置符合要求的防爆閥；

2.2 除塵系統內積灰未及時(shí)清除；

2.3 檢修作業(yè)未落實(shí)有效的安全措施。

案例 2 某金屬制品公司“8.2” 鋁粉爆炸事故

一、事故概況

二、事故原因分析

1 直接原因

1.1事故車(chē)間、除塵系統未按規定清理，鋁粉塵沉積。

1.2粉塵云，除塵系統風(fēng)機啟動(dòng)后，在除塵器灰斗和集塵桶上部空間形成爆炸性粉塵云。

1.3引火源，拋光鋁粉吸濕受潮，與水及鐵銹發(fā)生放熱反應。除塵風(fēng)機開(kāi)啟后，在集塵桶上方形成一定的負壓，加速了桶內鋁粉的放熱反應，溫度升高達到粉塵云引燃溫度。

1.4助燃物，在除塵器風(fēng)機作用下，大量新鮮空氣進(jìn)入除塵器內，支持了爆炸發(fā)生。

1.5空間受限。除塵器本體為倒錐體鋼殼結構，內部是有限空間，容積約 8 立方米。

2 間接原因

2.1 廠(chǎng)房設計與生產(chǎn)工藝布局違法違規。

廠(chǎng)房原設計建設為戊類(lèi)，而實(shí)際使用應為乙類(lèi)，設計泄爆面積不足，疏散樓梯未采用封閉樓梯間，貫通上下兩層。生產(chǎn)工藝及布局未按規定規范設計，生產(chǎn)線(xiàn)布置過(guò)密，作業(yè)工位排列擁 擠，造成疏散通道不暢通，加重了人員傷害。

2.2 除塵系統設計、制造、安裝、改造違規。

除塵系統改造單位無(wú)設計安裝資質(zhì)。除塵器本體及管道未設置導除靜電的接地裝置、未按《粉塵爆炸泄壓指南》（GB/T15605-2008）要求設置泄爆裝置；

集塵器未設置防水防潮設施，集塵桶底部破損后未及時(shí)修復，外部潮濕空氣滲入集塵桶內，造成鋁粉受潮，產(chǎn)生氧化放熱反應。

2.3 車(chē)間鋁粉塵集聚嚴重。

現場(chǎng)除塵系統吸風(fēng)量不足，不能滿(mǎn)足工位粉塵捕集要求,不能有效抽出除塵管道內粉塵。企業(yè)未及時(shí)清理粉塵，造成除塵管道內和作業(yè)現場(chǎng)殘留鋁粉塵多，加大了爆炸威力。 

2.3 安全生產(chǎn)管理混亂。

安全生產(chǎn)規章制度不健全、不規范，盲目組織生產(chǎn)，未建立崗位安全操作規程，現有的規章制度未落實(shí)到車(chē)間、班組。未建立隱患排查治理制度，無(wú)隱患排查治理臺賬。風(fēng)險辨識不全面，對鋁粉塵爆炸危險未進(jìn)行辨識，缺乏預防措施。

2.4安全教育培訓不足，未開(kāi)展粉塵爆炸專(zhuān)項教育培訓和新員工三級安全培訓，安全生產(chǎn)教育培訓責任不落實(shí)，造成員工對鋁粉塵存在爆炸危險沒(méi) 有認知。 

2.5 安全防護措施不落實(shí)。

事故車(chē)間電氣設施設備不符合《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計規范》（GB50058-1992）規定，均不防爆，電纜、電線(xiàn)敷設方式違規，電氣設備的金屬外殼未作可靠接地?，F場(chǎng)作業(yè)人員密集，崗位粉塵防護措施不完善，未按規定配備防靜電工裝等勞動(dòng)保護用品。