氨(NH3)常態(tài)下是有特殊氣味的強刺激性氣體，密度0.771克/升(標準狀況)，相對密度為0．5971(空氣=1)，易燃，自燃點(diǎn)為651℃，能與空氣形成爆炸性混合物(爆炸極限15．7％～27．4％)。氨氣常溫加壓即可液化(臨界壓力11．4MPa，臨界溫度132.30℃，沸點(diǎn)為33.42℃、凝固點(diǎn)為－77．712。氨的水溶液稱(chēng)為氨水，呈堿性。

　　氨主要用途是生產(chǎn)氮肥，還用于生產(chǎn)硝酸、純堿、化纖、塑料、橡膠、醫藥、染料和爆炸晶，液氨可用作制冷劑。

　　天然氣(主要成份為甲烷)經(jīng)脫硫后與水蒸汽混合，先進(jìn)入一段轉化爐，在壓力3.6MPa、溫度834℃和鎳系催化劑的作用下，大部分甲烷轉化為氫氣、一氧化碳和二氧化碳。然后在二段轉化爐引入空氣在爐內燃燒繼續進(jìn)行轉化，同時(shí)提供氨合成的主要成分氮氣。轉化氣中的一氧化碳在高、低變換爐中于426℃、224℃和鐵系、銅系催化劑作用下與水蒸汽反應生成氫氣和二氧化碳。變換氣中的二氧化碳在脫碳塔用苯菲爾溶液吸收，溶液中二氧化碳反再生釋出作為副產(chǎn)品。脫碳氣中的一氧化碳、二氧化碳于甲烷化在354℃和鎳系催化劑作用下與氫反應生成甲烷和水蒸汽。最后，氮氫混合氣用合成氣壓縮機壓縮到24MPa送入合成塔，在540℃和鐵系催化劑作用下氮氫氣進(jìn)行合成反應，出塔氣經(jīng)冷卻使氨冷凝分出即為合成氨產(chǎn)品。

　　合成氨生產(chǎn)所用原料(天然氣、石腦油、渣油)，中間物料(甲烷、氫、一氧化碳)、產(chǎn)品(氨)是易燃、易爆、有毒、有害物質(zhì)。

　　合成氨生產(chǎn)的物料(易燃易爆、有毒)和工藝條件決定其具有極大固有危險性，事故統計表明，化工系統爆炸中毒事故最集中的就是合成氨生產(chǎn)。

　　爆炸——合成氨生產(chǎn)中的化學(xué)爆炸可歸成三類(lèi)。一是高溫高壓使可燃氣體爆炸極限擴寬，氣體物料一旦過(guò)氧(亦稱(chēng)透氧)，極易在設備和管道內發(fā)生爆炸；二是高溫高壓氣體物料從設備管線(xiàn)泄漏時(shí)會(huì )迅速膨脹與空氣混合形成爆炸性混合物，遇到明火或因高流速物料與裂(噴)口處摩擦產(chǎn)生靜電火花引起著(zhù)火和空間爆炸；三是氣壓機等轉動(dòng)設備在高溫下運行會(huì )使潤滑油揮發(fā)裂解，在附近管道內造成積炭，可導致積炭燃燒或爆炸。

　　高溫高壓可加速設備金屬材料發(fā)生蠕變、改變金相組織，還會(huì )加劇氫氣、氮氣對鋼材的氫蝕及滲氮，加劇設備的疲勞腐蝕，使其機械強度減弱，引發(fā)物理爆炸。物理爆炸后往往接著(zhù)發(fā)生化學(xué)爆炸。

　　中毒——合成氨生產(chǎn)中，液氨大規模事故性泄漏會(huì )形成低溫云團引起大范圍人群中毒，遇明火還會(huì )發(fā)生空間爆炸。一氧化碳、硫化氫的中毒頻度和嚴重度則都是化工生產(chǎn)中最高的。

　　一氧化碳屬血液窒息性氣體，進(jìn)入血液后與血紅蛋白結合生成碳氧血紅蛋白，使血液輸氧能力降低，造成組織缺氧。急性一氧化碳中毒是吸入較多一氧化碳后引起的急性腦缺氧性疾病，以中樞神經(jīng)系統的癥狀和體征為主。我國衛生標準規定的一氧化碳車(chē)間最高容許濃度為30mg／m3。

　　硫化氫是強烈的神經(jīng)毒物，對黏膜有強烈刺激作用。它的全身毒作用是由于其抑制細胞色素氧化酶，阻斷生物氧化過(guò)程，造成組織缺氧(內窒息)所致。我國衛生標準規定的硫化氫車(chē)間最高容許濃度為10mg／m3。

　　氨的毒性：急性中毒：短期內吸入大量氨氣后可出現流淚、咽痛、聲音嘶啞、咳嗽、痰可帶血絲、胸悶、呼吸困難，可伴有頭暈、頭痛、惡心、嘔吐、乏力等，可出現紫紺、眼結膜及咽部充血及水腫、呼吸率快、肺部羅音等。嚴重者可發(fā)生肺水腫、急性呼吸窘迫綜合征，喉水腫痙攣或支氣管粘膜壞死脫落致窒息，還可并發(fā)氣胸、縱膈氣腫。胸部X線(xiàn)檢查呈支氣管炎、支氣管周?chē)?、肺炎或肺水腫表現。血氣分析示動(dòng)脈血氧分壓降低。

　　合成氨生產(chǎn)還有噪聲、腐蝕性液體灼傷等職業(yè)危害。

　　合成氨企業(yè)通常都是重大危險源，要按國際公約和國家有關(guān)規定采取特殊控制措施，如安全檢查、安全運行、安全評價(jià)、應急計劃和安全報告制度等等，防止液氨、一氧化碳大規模泄漏引發(fā)社會(huì )災難性事故。

　　(1)嚴防過(guò)氧(透氧)

　　無(wú)論以煤還是以重油為原料造氣，過(guò)氧都是引發(fā)設備管線(xiàn)內化學(xué)爆炸的關(guān)鍵因素。要控制煤氣中氧含量不超過(guò)0．5％，當氧含量達到1％時(shí)，要立即停車(chē)處理。

　　用煤造氣時(shí)控制過(guò)氧的主要措施是，煤入爐前要把大小塊分開(kāi)，使之燃燒均勻、完全而不產(chǎn)生風(fēng)洞；爐溫偏低時(shí)應延長(cháng)吹風(fēng)時(shí)間；確保自動(dòng)機及其閥門(mén)控制正確靈敏，保證吹入氣體的順序正確；若吹入氣體順序錯誤或蒸汽中斷，應立即將制氣循環(huán)轉入吹空氣放空階段，同時(shí)打開(kāi)爐下安保蒸汽(亦稱(chēng)保壓蒸汽)，吹凈蒸汽。

　　用重油造氣時(shí)控制過(guò)氧的主要措施有，投料時(shí)爐溫應在850℃以上，投料順序為先蒸汽、次油、后氧氣；操作中嚴禁油中帶水并嚴格控制氧油比在0．8～0．9之間；必須裝設在線(xiàn)氧含量分析報警儀(報警限設在含氧0．8％以下)，同時(shí)還須裝設油、氧、事故蒸汽、系統放空和氧氣放空的聯(lián)鎖裝置，設置過(guò)氧自動(dòng)停車(chē)并自動(dòng)打開(kāi)放空聯(lián)鎖裝置，以避免下游設備(尤其是洗滌塔)過(guò)氧爆炸；嚴防供油中斷。

　　(2)嚴防物料互竄

　　用煤造氣須嚴防煤氣竄入鼓風(fēng)機系統(常發(fā)生在鼓風(fēng)機突然停電停機時(shí))形成爆炸性混合物，鼓風(fēng)機開(kāi)機前必須置換分析以防鼓風(fēng)機和空氣支管、總管爆炸。用重油造氣時(shí)，若氧壓機停車(chē)則氧氣管道壓力下降，高溫煤氣會(huì )倒竄入氧氣管道引發(fā)爆炸，所以氧氣管道要裝設壓力報警器、止逆閥和自動(dòng)加氧裝置。為防止氧氣竄入氮氣系統發(fā)生爆炸，亦應裝設可靠的止逆裝置。

　　在變換凈化部分：要嚴防下游氣體(其氫氣含量已大大提高)倒竄回上游，因而要裝設必要的液封、放空、止逆等裝置；嚴防脫硫塔、脫碳塔、銅洗塔、堿洗塔發(fā)生泛液和出口氣體帶液，這會(huì )造成高壓機液擊，甚至引起惡性爆炸。為此應精心控制氣體流速、精心控制塔中液位，同時(shí)保證液位計靈敏可靠、防備出現假液位。

　　(3)防止可燃氣體物料泄入空氣引發(fā)空間爆炸，應合理布點(diǎn)裝設在線(xiàn)可燃氣體監測報警器，及時(shí)發(fā)現泄漏及時(shí)處理，保證液封和安全放空設施功能正常。

　　關(guān)鍵是保證設備、管線(xiàn)(尤其是彎管、彎頭)、接頭的機械強度和密封，一定要定期檢驗和檢修。嚴禁帶病運轉。貯罐、氣柜物理爆裂會(huì )引起大規模泄漏，應大范圍(包括廠(chǎng)外)禁火禁電、疏散人群。

　　(1)作業(yè)現場(chǎng)應合理布點(diǎn)裝設一氧化碳、硫化氫、氨的監測報警器；有條件的企業(yè)應建設事故氨吸收處理系統，設氣防站。對這些氣體可能出現的場(chǎng)所，必須施行監護作業(yè)，攜帶便攜式氣體檢測器，配備送風(fēng)式或自給式呼吸器。

　　(2)噪聲超標崗位應采取減振、隔聲、消聲等降噪措施，難以達標的崗位應為職工提供耳罩、耳塞或護耳器等防護用品。

　　(3)變換凈化崗位可適當設置洗眼器或水淋洗設施。

　　該爐是合成氨生產(chǎn)的關(guān)鍵設備。通過(guò)它將原料與水蒸汽、空氣反應生成氫、一氧化碳和二氧化碳，并提供合成反應的主要成分之一氮。

　　在轉化反應過(guò)程中，如水碳比控制過(guò)低會(huì )造成轉反應管結碳而局部超溫燒壞爐管。某廠(chǎng)曾因此使一段爐管破裂，爐墻燒壞。對于二段轉化爐，在引入空氣過(guò)程中噴嘴流速太小或點(diǎn)火不好，會(huì )造成燒壞噴嘴和發(fā)生爆炸。另外，生產(chǎn)過(guò)程中原料、燃料的波動(dòng)，也會(huì )使轉化反應變化迅速。因為反應溫度高，一旦儀表失靈或有其他失誤，就可能出現反應爐超溫燒結催化劑等事故。

　　該機是合成氨裝置的關(guān)鍵動(dòng)設備之一。生產(chǎn)中合格的氮、氫氣，經(jīng)該機升壓至24MPa，送入氨合成塔。

　　該設備是高轉速(10479min-1)。大功率(20973kW)離心式壓縮機，動(dòng)力為高壓(10.5MPa)、過(guò)熱(482℃)蒸汽。一旦因調速器失靈或操作不當，會(huì )造成機組喘振或超速而損壞機組。另外，復雜的輔助油系統，一旦波動(dòng)，也會(huì )造成聯(lián)鎖停車(chē)、燒瓦直至機組損壞事故。某廠(chǎng)曾多次因此而燒壞壓縮機高壓缸止推瓦。該機輸出的物料及潤滑油的泄漏，會(huì )引起著(zhù)火、爆炸等事故。

　　該反應塔是合成氨裝置的關(guān)鍵設備之一，合格的氮、氫氣在合成塔中反應生成氨。

　　合成反應在高壓(24MPa)、高溫(540℃)下進(jìn)行，可因氮、氫比控制失調和調節不及時(shí)導致反應塔超壓、超溫而影響生產(chǎn)的正常進(jìn)行或造成催化劑老化。另外，如果發(fā)生反應物料泄漏，會(huì )造成生產(chǎn)現場(chǎng)可燃氣體、有毒物超標而導致爆炸、著(zhù)火和人員中毒等事故。

　　鍋爐就是由盛裝水的“鍋”(汽包、鍋筒)和燃料燃燒的“爐”(爐膛)組成。其作用在于通過(guò)燃燒將鍋內的水加熱成為蒸汽。鍋爐屬特種壓力容器。

　?。?）鍋爐的重大事故

　　由于設計、制造、檢修、操作使用等各方而的原因.蒸汽鍋爐事故時(shí)有發(fā)生.在鍋爐的各類(lèi)事故中。重大的典型的事故例舉如下：

　?、?lài)乐厝彼蚋慑仭?/p>

　?、阱佂脖?。鍋爐在嚴重缺水的情況下，若突然加水，會(huì )造成爆炸。1905年美國一臺鍋爐發(fā)生爆炸.造成58人死亡.117受傷.我國不少土制鍋爐也常有爆炸事故的發(fā)生。

　?、蹱t膛爆炸。此類(lèi)事故常發(fā)生在可燃氣做為燃料的鍋爐。爐膛爆炸還可能因沸騰管突然爆裂大量漏水，劇急造成爆炸。

　?、苤髌y爆炸。70年代，龍海合成氨廠(chǎng)曾因主汽閥門(mén)質(zhì)量低劣，在低溫情況下，突然送汽受熱而爆炸，造成人員被蒸汽燙死的事故。

　?、轄t墻坍塌。泰寧氨廠(chǎng)沸騰爐檢修時(shí)，檢修人員進(jìn)入爐膛內時(shí)，發(fā)生爐內墻體坍塌，造成人員死亡的事故。

　?、薇?。由于水質(zhì)不良，沸騰管或對流管形成嚴重結垢，管內水循環(huán)不良而發(fā)生局部過(guò)熱而爆管。

　?。?）、鍋爐事故的防范要點(diǎn)

　?、俦仨殗栏癜押迷O計、制造、維修、材料選用和正確使用的各個(gè)環(huán)節，嚴格執行國家《蒸汽鍋爐安全技術(shù)監察規程》。

　?、诒仨毘肿C上崗，嚴格遵守操作規程和安全規定，嚴禁超溫、超壓、超負荷。

　?、郾仨毚_保各項安全附件的靈敏、準確、可靠，加強設備、閥門(mén)的維護保養，確保安全可靠。

　?、鼙仨毤訌姴僮鞴芾?班組分工明確.責任落實(shí).認真巡檢.強化紀律.及時(shí)發(fā)現并消除隱患苗頭.應特別注視壓力和水位變化.當嚴重缺水或干鍋時(shí)嚴禁向鍋內進(jìn)水。

　　造氣工序的主要任務(wù)是用空氣和過(guò)熱蒸汽間歇、交替地通過(guò)固定燃燒的造氣爐內進(jìn)行氣化反應.而制得足夠數量、合格的半水煤氣。由于工藝條件相互制約.設備繁多且受高溫及粉塵的影響.人為操作因素影響也較大等等.因此造氣工序木身就包含著(zhù)比其他工序易于發(fā)生事故的因素。造氣是氮肥廠(chǎng)中發(fā)生事故最多的工序。根據不完全統計.1980年~1995年的16年中.全國小氮肥的造氣工段發(fā)生的事故中共傷亡220人.其中死亡186人。其中爆炸、中毒、窒息,造成的傷亡最多。

　?。?）、造氣的重大事故及主要原因

　　①爆炸事故：由于造氣工序具有火源與煤氣共存.空氣與煤氣同在.常壓與帶壓均有的特點(diǎn).因此.不論是物理或化學(xué)爆炸常有發(fā)生。

　　a.造氣爐水夾套爆炸。必須充分認識到造氣工序不僅僅是造半水煤氣.同時(shí)還兼造著(zhù)水蒸汽。這就意味著(zhù)造氣工序的操作人員不僅是造氣工.同時(shí)又是鍋爐工。

　　從這個(gè)意義上說(shuō).造氣工的責任大于鍋爐工，難度和復雜程度也大于鍋爐工。之所以?shī)A套爆炸.主要的和多數原因均是夾套干鍋或嚴重缺水后立即進(jìn)水.急劇汽化而超壓爆炸。

　　b空氣鼓風(fēng)機和吹風(fēng)空氣管曝炸。此類(lèi)事故己屢見(jiàn)不鮮。其主要原因有:制氣時(shí)下行閥故障，使煤氣倒入空氣管內。

　　鼓風(fēng)機突然斷電停轉，或緊急停車(chē)時(shí)，使煤氣倒流至空氣管內。

　　c造氣爐口或爐底爆炸。爐口爆炸的主要原因是:停爐時(shí)吹凈未完全或蒸汽閥內漏或未關(guān)死，導致煤氣積積于爐頂打開(kāi)爐蓋后遇空氣而發(fā)生爆炸。

　　爐底爆炸往往發(fā)生于二次上吹結束轉入空氣吹凈開(kāi)始的時(shí)候。主要原因是:二次上吹蒸汽未開(kāi)或開(kāi)太小、太慢，以致?tīng)t底煤氣未吹凈，遇吹風(fēng)或打開(kāi)灰門(mén)下灰時(shí)與空氣混合爆炸。

　　d氣柜與洗氣塔爆炸。主要原因是:生產(chǎn)時(shí)煤氣中氧含量超指標。

　　開(kāi)停車(chē)氣體置換時(shí)惰性氣體不合格(C0+H2<5%,O2<1.0%為合格)。檢修時(shí)內部氣體未置換合格的情況卜，動(dòng)火作業(yè)。

　?、谥卸九c窒息事故:造氣工序發(fā)生中毒、窒息主要有以下方而:

　　排放洗氣塔、氣柜進(jìn)出口水封造成跑氣而煤氣中毒。進(jìn)入洗氣塔、煤氣管、造氣爐、氣柜等容器內未置換合格或未與系統有效隔絕，造成煤氣中毒或缺氧窒息。

　　操作室離爐口較近，跑、冒、滴、漏嚴重，室內有毒氣體超標，造成中毒。違反勞動(dòng)紀律擅自在爐口或崗位附近睡覺(jué)而中毒。

　?、蹱C傷事故:

　　a在停修的爐內作業(yè)，未關(guān)閉相關(guān)閥門(mén)或進(jìn)行有效隔絕，導致熱煤氣或蒸汽漏入而燙傷。

　　b停爐或下灰時(shí)未聯(lián)系，仍在制氣階段，而爐蓋或爐底敞開(kāi)，火粉外噴或溜炭燙傷。

　　c油壓突降，灰門(mén)突然自行打開(kāi)，火焰或炭外噴。

　　d其他事故有:氣柜猛升、降;氣柜鐘罩卡死或脫軌:自動(dòng)機故障與制氣程序混亂;座板閥卡死或誤動(dòng)作等等。這些均會(huì )帶來(lái)不可預料的嚴重后果。

　?。?）造氣事故的防范要點(diǎn)

　　造氣各類(lèi)事故的因素較為復雜，因此，必須針對性的采取有效安全措施，加以防范。

　?、俦仨毬鋵?shí)崗位安全責任制，分工明確，各負其職。遵守勞動(dòng)，認真巡回檢查，及時(shí)發(fā)現并有效消除各類(lèi)隱患。

　?、谝訌姌I(yè)務(wù)學(xué)習，弄通爆炸理論和防爆炸的要點(diǎn)。嚴格控制煤氣中形成爆炸要素之一的“含氧量”，嚴禁超指標。

　?、郾仨毰W(xué)習、掌握過(guò)硬的操作技術(shù)，嚴禁“制氣程序”混亂或操作失誤。

　?、鼙仨毭芮凶⒁?、及時(shí)調節所有液位在正常范圍。特別是水夾套不得缺水或干鍋。所有水封不跑氣。

　?、輫婪烂簹獾沽魅肟諝夤軆?，當鼓風(fēng)機突然停機時(shí)，空氣管必須立即開(kāi)蒸汽吹掃置換。

　?、揲_(kāi)停爐應準確聯(lián)系。

　?、哌M(jìn)入爐、塔必須有效隔絕，并按“四十一條禁令”中的“進(jìn)入容器八個(gè)必須”嚴格執行。

　?、嗉訌娫O備維護保養，確保安全可靠，消除跑、冒、滴、漏。

　　脫炭與精煉工序，在合成氨生產(chǎn)中，均屬對原料氣的凈化。它們在安全上共同特點(diǎn):一是氣體成份的高氫(含H2約70%以上)，具有高度易燃和化學(xué)爆炸的危險，二是吸收液凈化后的較高壓力釋放為低壓或常壓進(jìn)行再生，存在高低壓力交錯串通，有發(fā)生物理爆炸的危險。

　　脫碳與精煉的爆炸事故同樣存在著(zhù)化學(xué)爆炸和物理爆炸兩種可能?；瘜W(xué)爆炸:主要在于含有高氫的原料氣混人氧，氣體大量泄漏或亂排放，以及檢修時(shí)的不置換而違章動(dòng)火。這包括吸收系統和精煉的再生系統。物理爆炸:物理爆炸因素除上面所說(shuō)，兩個(gè)工序均存在高壓竄低壓的可能之外，還來(lái)自于動(dòng)靜設備、管道的設計不合理、制造缺陷以及受氣、液、填料等沖刷或腐蝕、振動(dòng)磨損所造成的壁厚減薄等。

　　吸收液從吸收塔內的高壓((2.5MPa)卸放至閃蒸罐(0.4MPa)的過(guò)程中，由于減壓閥失靈，或者閃蒸罐出口閥被關(guān)死，這兩種情況下，都會(huì )造成閃蒸與再生系統超壓物理爆炸。

　　另外，1998年，廈門(mén)氨廠(chǎng)曾因脫碳吸收塔內環(huán)氧防腐層脫落，將出口管堵死而發(fā)生超壓爆炸，炸死2人的事故。

　　再生器爆炸:由于銅液從銅塔內的高壓(13MPa)通過(guò)減壓閥放至再生系統(小于0.2MPa)，一旦操作不當或減壓閥失靈，就極易造成再生系統的超壓爆炸。

　　銅泵進(jìn)口緩沖罐的爆炸:銅泵的高壓銅液(大于13MPa)，通過(guò)付線(xiàn)閥減壓后回銅泵進(jìn)口緩沖罐。該緩沖罐系低壓容器。當操作不當——如停泵或倒泵時(shí)，銅泵出口閥未關(guān)死就打開(kāi)付線(xiàn)閥，就會(huì )造成高壓串低壓而爆炸。

　　另外還可能因銅泵出口止逆閥失靈，突然停機時(shí)，銅洗塔的高壓倒流而造成緩沖罐超壓爆炸。

　　不論是脫碳或精煉，其吸收塔的液位十分重要，而液位計均由特殊玻璃制作而成。當爆炸的同時(shí)，高氫氣體及吸收液的大量噴出，不僅炸碎的玻璃可能傷人，而且所噴出的高壓氣體或吸收液也足夠置人死地，且還伴隨著(zhù)火或空間化學(xué)爆炸的二次事故的發(fā)生。

　　液位計爆炸的主要原因:一是液位計沖洗時(shí)操作不當，二是玻璃板本身選型不符或質(zhì)量差，三是安裝不良—如松緊不均勻，四是遇水或蒸汽等突然熱脹冷縮。

　　脫碳與精煉工序都是以吸收液對氣體的凈化，極易發(fā)生氣體帶液事故，若帶液未及時(shí)發(fā)現并有效處理，將給生產(chǎn)帶來(lái)不可挽回的損失和重大事故后果。(這在壓縮工序已有闡述)。

　　帶液的因素很多，有外界因素，有操作控制不當，也有設備或工藝的缺陷引起。從現象上分析，它有間斷和連續帶液兩種。但常見(jiàn)的具體原因有:

　　a、吸收塔液位過(guò)滿(mǎn)。

　　b、吸收塔內填料裝填不當。

　　C、氣液分離設備效果不良。

　　而液體倒流主要原因:一是突然停機止回閥失靈，二是倒泵時(shí)出口壓力低于塔內系統壓力。如2001年3月5日寧夏某化肥廠(chǎng)，因脫碳電跳閘，貧液泵出口止回閥失靈，導致吸收塔高壓液體倒回泵出口，引起電機高速反轉，燒毀并著(zhù)火。

　　停車(chē)檢修除了違章進(jìn)罐人塔、違章動(dòng)火等特別危險外，值得注意的是:脫炭各塔內的燃燒。在停車(chē)檢修時(shí)，打開(kāi)吸收塔或再生塔人孔，雖經(jīng)置換合格，但塔內發(fā)生自燃。這是采用MDEA脫炭工藝所具有典型意義的事故。主要原因是，MDEA溶液具有脫硫能力，而脫出的硫會(huì )吸附在塔的內壁和填料上，當打開(kāi)人孔，空氣進(jìn)人后，又由于停車(chē)時(shí)往往用蒸氣進(jìn)行置換的較高溫度作用下，就會(huì )產(chǎn)生自燃。

　　精煉回流塔內的燃燒或爆炸。70年代，三明化工廠(chǎng)的回流塔內在停車(chē)檢修時(shí)進(jìn)行清洗并防腐，幾名施工人員人內，用酒精擦洗內壁污垢，當清洗不久，即發(fā)生了爆炸，內部人員匆忙爬脫，又將盛裝酒精桶碰倒，結果塔內一片火海，造成人員傷和亡。經(jīng)專(zhuān)家分析:究其原因是:塔壁上附著(zhù)有硫磺和金屬銅粉末，而金屬銅與酒精(乙醇)，在清洗時(shí)發(fā)生化學(xué)反應生成乙炔銅，屬烈性爆炸物，當施工作業(yè)人員僅用毛刷擦洗時(shí)就會(huì )發(fā)生爆炸。

　?、?lài)栏褡袷貚徫徊僮饕幊?，遵守工藝紀律、安全紀律和勞動(dòng)紀律。特別要盡量減少變換氣中H2S的含量。

　?、趪栏駡绦小秹毫θ萜靼踩夹g(shù)監察規程》，對容器、管道(包括所有帶壓零部件)，必須確保設計、制造、材質(zhì)和安裝等所有環(huán)節的質(zhì)量。(同時(shí)應特別注意精煉的銅泵的副線(xiàn)管應接在銅泵出口止逆閥前)。

　?、蹜ㄆ跈z查并校驗安全附件和止逆閥門(mén)，防止失靈，保持完好。

　?、芗訌娫O備維護，確保安裝及檢修質(zhì)量。

　?、菝撎几魉谕＼?chē)大修若用蒸汽置換吹凈后，切忌立即打開(kāi)人孔通風(fēng)，開(kāi)人孔前應用水降溫和沖洗。當發(fā)生自燃時(shí)，應立即關(guān)閉人孔，隔絕空氣，并用水進(jìn)行塔內冷卻和滅火。

　?、蘧珶捪到y的塔、罐等容器內壁嚴禁用酒精(乙醇)、汽油進(jìn)行擦洗。

　?、邞貏e注意防止銅塔銅液出口減壓閥、脫碳吸收塔液體出口減壓閥失靈，在操作時(shí)應防止開(kāi)啟過(guò)猛、過(guò)大。

　?、嚅_(kāi)停車(chē)時(shí)，應保持壓力平穩，當緊急停車(chē)時(shí)，應迅速關(guān)死氣、液進(jìn)出口閥門(mén)，防止氣、液倒流。