【簡(jiǎn)述】2004年04月22日，某電廠(chǎng)因為對機爐外管的監督管理不到位，疏水管道壁厚低于標準，焊口布置不合理，以及焊口工藝質(zhì)量不良等原因，造成10號機疏水管爆破停機。
【事故經(jīng)過(guò)】事故前工況：負荷293MW，主汽溫度537.0℃,再熱汽溫度532℃，主汽壓力16.01MPa，再熱汽壓力3.39MPa。
2004年04月22日09時(shí)49分，運行值班人員突然聽(tīng)到機房?jì)纫宦暰揄?，汽機房有大量蒸汽，主汽參數下降，潤滑油溫油溫由39℃迅速升到46℃，派人就地檢查發(fā)現，12米平臺全是蒸汽和保溫碎片，初步判斷為機外汽水系統爆破，因漏汽量太大當時(shí)無(wú)法準確確認漏汽部位，值長(cháng)令開(kāi)高低壓旁路，快速降壓減負荷。值長(cháng)請示中調同意后，啟電動(dòng)給水泵，打跳A、B小機，破壞真空緊急停機。
現場(chǎng)檢查確認為10號機1號高壓導管疏水管（工程設計為Ф48×3.512Cr1MoV）破裂,疏水管從高壓導管疏水管座第一道焊口處斷開(kāi),整個(gè)爆管管段全部崩裂飛出，斷裂成為兩部分。爆口沿管道軸向撕裂，爆口長(cháng)130mm，寬約130mm。爆口沒(méi)有減薄和蠕脹現象，爆口可見(jiàn)金屬光澤，立即進(jìn)行換管處理。
事故爆破區域保溫損壞嚴重,附近區域的設備膠球清洗控制柜、1號膠球泵、直流油泵控制柜、濾油機、交流油泵事故按鈕、0M機房的窗戶(hù)也造成不同程度的損壞。
04月28日22時(shí)00分，10號機組報備用。04月29日13時(shí)49分，10號機組并網(wǎng)運行。
【事故原因】
1. 事故發(fā)生后，對疏水管道爆破的原因進(jìn)行了初步的分析，爆破的疏水管道其材質(zhì)12Cr1MoV，管材規格為Ф48×3.5mm，符合工程設計的要求。高壓導汽管疏水管的蒸汽參數：壓力16.7MPa，溫度537℃。根據SDGJ6-90《火力發(fā)電廠(chǎng)汽水管道應力計算技術(shù)規定》計算，采用Ф48mm的12Cr1MoV管，最小理論壁厚為4.8mm（沒(méi)有加腐蝕余量和制造偏差）。而原高壓導汽管的疏水管使用的是Ф48×3.5mm的12Cr1MoV管，使用的管子厚度不能滿(mǎn)足介質(zhì)運行時(shí)的強度需要，是造成此次事故的直接原因。
2. 在發(fā)生爆管的管段上共集中有10道焊口，焊口之間的距離最小為60mm，最大為130mm，焊口之間的距離不符合DL5007-92《火力發(fā)電廠(chǎng)焊接篇》中“兩個(gè)對接焊口間距離不得小于管子直徑，且不得小于150mm”的規定。而爆口兩側的焊縫之間的距離也只有130mm，是造成此次事故的間接原因。
3. 從爆口管段上的焊口來(lái)看，原始焊口存在明顯的缺陷，焊口外觀(guān)較差。同時(shí)按DL5007-92《火力發(fā)電廠(chǎng)焊接篇》的規定此類(lèi)參數的管子應使用全氬弧焊接或氬弧焊打底、電焊蓋面的焊接工藝，但原焊口都采用的是全電焊焊接，無(wú)法保證焊接根部焊接質(zhì)量，是造成此次事故的間接原因。
【防范措施】
1. 對關(guān)鍵部位的機、爐外管道和運行環(huán)境惡劣的機、爐外管道進(jìn)行一次普查，從設計、材質(zhì)、安裝、檢修、運行等各方面進(jìn)行全面檢查和壁厚測量，找出存在的問(wèn)題、隱患并及時(shí)處理。對10號機所有不符合強度要求的高壓疏水管道進(jìn)行更換。
2. 結合機組檢修、停備機會(huì )，認真檢查與主系統聯(lián)接的疏放水系統管件，不滿(mǎn)足主系統設計條件的疏放水系統要提高標準，提高材質(zhì)，確保機組安全運行。
3. 完善機、爐外管的技術(shù)臺帳和檔案，加強壓力容器和承壓部件的維護，對設備狀態(tài)始終保持心中有數，對設備運行的狀況做到可控和在控。
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