石油儲罐火災案例與安全現狀調查
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近幾年石油化工行業(yè)安全形勢十分嚴峻，尤其是石油儲罐火災爆炸事故頻發(fā)，引起社會(huì )對石化企業(yè)的生產(chǎn)安全、環(huán)境保護、職業(yè)健康等狀況的過(guò)分關(guān)注和擔擾。作者統計了1962年至2013年期間，包括國內54起和國外29起共83起的石油儲罐火災爆炸事故，其中發(fā)生人員死亡有26起，3人以上死亡的有16起，100人以上死亡的有2起，共造成445人死亡以及巨額財產(chǎn)損失、環(huán)境污染、生態(tài)破壞的慘重教訓，社會(huì )影響極大。例2005年英國倫敦邦斯菲爾德油庫火災爆炸事故［1］，燒毀20臺儲罐，造成43人受傷和高達8.94億英鎊（相當于101億人民幣）的經(jīng)濟損失，是英國和歐洲迄今為止遭遇的最大火災事故。
為從根本上防止儲罐火災爆炸的惡性事故發(fā)生，要深入系統地研究、梳理儲罐火災事故發(fā)生的原因，從儲罐設計、工藝控制、罐區布局、風(fēng)險評估、檢修控制等多方面著(zhù)手分析，并在儲罐本質(zhì)安全上實(shí)施改進(jìn)措施，以防范事故發(fā)生。
2 儲罐火災案例分析
2.1 不同儲罐類(lèi)型火災分析
石油儲罐常見(jiàn)類(lèi)型有固定頂罐、外浮頂罐、內浮頂罐、球罐及臥罐等5種類(lèi)型，在此對國內外83起儲罐火災典型案例進(jìn)行分類(lèi)統計，得出不同類(lèi)型儲罐發(fā)生火災事故所占比例，具體如下表：
表1 儲罐類(lèi)型的火災統計
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儲罐類(lèi)型
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火災起數
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比例
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內浮頂罐
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30
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36.2%
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固定頂罐
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25
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30.1%
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外浮頂罐
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23
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27.7%
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球罐
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3
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3.6%
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臥罐
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2
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2.4%
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從表1得出，內浮頂罐火災事故比例最高，約占36.2%，應予以重視。這是由于內浮頂罐通常儲存汽油、石腦油等易揮發(fā)、閃點(diǎn)較低的輕質(zhì)油品，其浮盤(pán)上部易積聚揮發(fā)的可燃氣體，在本身結構相對封閉的內浮頂罐中，易形成爆炸空間。據統計10起靜電為主因的事故，內浮頂罐占6起，一方面是因內浮頂罐的銅制靜電導線(xiàn)接觸不良或易腐蝕斷裂；另一方面操作不當人體帶電或低液位狀態(tài)下流速過(guò)快產(chǎn)生靜電等導致火災事故發(fā)生；溢油為主因的9起事故，內浮頂罐占8起，主要是液位計失靈或充裝過(guò)量引起；硫化氫鐵自燃為主因的5起事故，內浮頂罐占4起，因生產(chǎn)運行中罐內的鋼壁板或導向管等處硫腐蝕難以發(fā)現無(wú)法清除所致。固定頂罐火災事故主要儲存柴油、重質(zhì)油等油品，受工藝系統制約易串入輕組分油氣，從而形成爆炸空間；其中主因是未徹底處理的7起事故，5起為固定頂罐，且基本是污水、污油罐。外浮頂罐火災事故則主要是由于雷擊、滿(mǎn)罐油品溢出或浮盤(pán)沉沒(méi)等引起，其中因雷擊為主要原因有13起火災事故，占57%。
2.2 按儲存介質(zhì)分析
表2 儲存介質(zhì)的火災統計
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儲存介質(zhì)
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火災起數
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比例
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汽油
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25
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30.1%
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原油
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15
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18.1%
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石腦油
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9
|
10.8%
|
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污油、污水
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9
|
10.8%
|
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柴油
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8
|
9.6%
|
|
液態(tài)烴
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4
|
4.8%
|
|
其它油品
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13
|
15.7%
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從表2得出，汽油、原油、石腦油、柴油、污油等介質(zhì)發(fā)生的儲罐火災事故占絕大多數，其中汽油儲罐因過(guò)量充裝溢油引發(fā)火災事故發(fā)生較多有9起，涉及罐頂采樣檢尺等作業(yè)因靜電引起火災事故的有4起；原油儲罐的15起火災事故中有10起因雷擊引起，這主要是由于原油儲罐大型化，在雷雨季節，直徑較大的浮盤(pán)上會(huì )快速產(chǎn)生大量的靜電荷且未及時(shí)導走，引起浮盤(pán)與罐壁放電，或是高液位情況下大面積的金屬面受直接雷擊引燃儲罐；石腦油儲罐的9起火災事故有2起是由于硫化亞鐵自燃引起，須高度重視與防范。污油、污水等儲罐事故中有6起是檢修施工期間造成的，主要原因是對該類(lèi)儲罐檢修安全識別不到位，施工管理未引起足夠重視。柴油儲罐火災事故中有3起是由于輕組分進(jìn)罐致火災事故發(fā)生，應加強上游裝置工藝控制，杜絕輕組分進(jìn)入儲罐。液態(tài)烴儲罐火災爆炸雖只有4起，但液態(tài)烴一旦發(fā)生泄漏擴散將難以控制，會(huì )發(fā)生空間爆炸，破壞力極強易造成群死群傷，安全風(fēng)險巨大。
2.3 按點(diǎn)火源分析
表3 點(diǎn)火源的火災統計
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點(diǎn)火源
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火災起數
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比例
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雷電
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19
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22.9%
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施工明火
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16
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19.3%
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靜電火花
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16
|
19.3%
|
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非防爆器具
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7
|
8.4%
|
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汽車(chē)火星
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7
|
8.4%
|
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硫化亞鐵自燃
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5
|
6.0%
|
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高溫物料
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3
|
3.6%
|
|
物料反應發(fā)熱
|
2
|
2.4%
|
|
其它火源
|
8
|
9.6%
|
從表3得出，靜電、雷電、施工明火等為點(diǎn)火源所發(fā)生的儲罐火災事故占60.4%，是發(fā)生火災事故的重要因素，需要重點(diǎn)防范控制。對靜電和雷電，很大程度是由于管理上認識不足，從員工技能培訓到防靜電、防雷設施的配置上未予以足夠重視；施工明火所引發(fā)的火災事故，主要由于部分企業(yè)注重生產(chǎn)管理，而忽視檢修施工方面的安全風(fēng)險，用火作業(yè)前相應的安全措施未落實(shí)到位所致；非防爆器具、汽車(chē)火星等點(diǎn)火源的存在主要由于現場(chǎng)施工未嚴格防爆施工器具使用，安全檢查不到位引起；高溫物料、硫化亞鐵自燃、物料反應發(fā)熱等則主要在工藝控制、操作管理、設備本體等方面存在系統性安全隱患導致。
2.4 按事故主要原因分析
表4 事故主要原因的火災統計
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事故主要原因
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火災起數
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比例
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雷擊
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19
|
22.9%
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|
儲罐溢油或泄漏
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16
|
19.3%
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檢修安全措施不到位
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13
|
15.7%
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靜電
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10
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12.0%
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輕組分或高溫油進(jìn)罐
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8
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9.6%
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硫化亞鐵自燃
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5
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6.0%
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違章操作
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4
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4.8%
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儲罐浮盤(pán)沉沒(méi)
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2
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2.4%
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其它：使用非防爆器具等
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6
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7.2%
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從表4中得出，火災事故的主要原因除雷擊外，儲罐溢油或泄漏的火災占比最大。溢油和泄漏主要是人的不安全行為及設備存在缺陷造成，一旦發(fā)生大量溢油和泄漏將很難避免發(fā)生火災事故；因檢修的安全措施不到位的而發(fā)生火災事故的有13起，主要原因為清罐、動(dòng)火等檢修作業(yè)的安全措施未落實(shí)到位，如儲罐未處理干凈或系統管線(xiàn)未隔離等因素；輕組分或高溫油進(jìn)罐而造成的火災事故則均是由于上游裝置退料不當影響儲罐的安全運行，最終釀成事故；硫化亞鐵自燃也是火災事故發(fā)生的主要因素，主要是安全管理上對防硫化物認識上存在誤區，未能從儲罐本質(zhì)安全上防范到位；因違章操作造成火災，主因是員工直接作業(yè)人員存在惰性思想、麻痹?xún)e幸心理、責任心欠缺等綜合因素導致。
3 儲罐運行安全現狀調查
從各類(lèi)儲罐火災案例中可得出，在儲罐現行設計建造、運行管理和風(fēng)險控制領(lǐng)域均存在部分問(wèn)題，涉及到儲罐本質(zhì)安全、安全儀表系統（SIS）、工藝控制系統、現場(chǎng)檢修管理等方面，對此，從現階段儲罐運行安全方面作如下調查。
3.1 儲罐本質(zhì)安全方面
(1)?儲罐運行存在爆炸性環(huán)境
儲罐火災事故中，汽油、石腦油、原油等介質(zhì)發(fā)生事故比例較大，占了56%。因汽油、石腦油等輕質(zhì)油儲罐大多為內浮頂罐，浮盤(pán)與罐壁處接觸面有微小間隙無(wú)法完全隔離，且浮盤(pán)有開(kāi)孔，如導向管、檢尺口等處存在油氣揮發(fā)，當儲罐運行一段時(shí)間其浮盤(pán)上部空間可燃氣積聚至爆炸極限范圍；或在低液位時(shí)浮盤(pán)落床狀態(tài)下，油品液面脫離浮頂后，增大了蒸發(fā)面積，形成爆炸性空間。原油等外浮頂儲罐基本采用二次密封結構，在一次密封與二次密封之間易形成爆炸性環(huán)境。2007年，某國儲油庫10萬(wàn)m3原油罐連續兩次火災，均是由于外浮頂儲罐的浮盤(pán)密封處被雷擊而發(fā)生火災事故。
近幾年石化企業(yè)的重質(zhì)油、污油、污水等罐的火災事故時(shí)有發(fā)生，說(shuō)明儲存重質(zhì)油、污油、污水等儲罐內氣相同樣存高濃度的油氣空間，在對某石化企業(yè)的重質(zhì)油、污油、污水儲罐抽樣檢測中發(fā)現重污油罐其閃點(diǎn)在30～50℃左右，閃點(diǎn)遠低于工藝指標，罐內氣相空間的可燃氣也超100%LEL（爆炸下限百分比），詳見(jiàn)表5。
表5??某石化企業(yè)的固定頂儲罐的可燃氣濃度
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罐號
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介質(zhì)
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罐體結構
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可燃氣濃度%LEL
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閃點(diǎn)℃
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101
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渣油
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拱頂
|
29%
|
—
|
|
201
|
渣油
|
拱頂
|
24%
|
—
|
|
206
|
商品燃料油
|
拱頂
|
>100%
|
—
|
|
251
|
油漿
|
拱頂
|
>100%
|
—
|
|
253
|
重污油
|
拱頂
|
50%
|
43
|
|
254
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
32
|
|
255
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
41
|
|
505
|
蠟油
|
拱頂
|
>100%
|
—
|
|
506
|
蠟油
|
拱頂
|
20%
|
—
|
|
934
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
室溫
|
|
936
|
重污油
|
拱頂
|
>100%
|
30
|
|
1#
|
污水
|
拱頂
|
>18%
|
—
|
|
4#
|
污水
|
拱頂
|
>34%
|
—
|
因重質(zhì)油等油品中基本會(huì )摻雜著(zhù)其它輕組分油品，易在加溫過(guò)程中析出或上游裝置操作不當輕組分混入物料產(chǎn)品一同進(jìn)入儲罐導致可燃氣嚴重超標。在事故分析中發(fā)現，部分污油、污水罐在設計之初并未考慮到該類(lèi)罐內易形成爆炸空間的危險因素，例如氣相管線(xiàn)直接從罐體引至地面直通大氣，無(wú)呼吸閥、阻火器等安全附件，現場(chǎng)無(wú)可燃氣報警設施等報警裝置，無(wú)噴淋、泡沫等消防應急設施，一旦發(fā)生異常就很難控制事故風(fēng)險，且在污水、污油罐的生產(chǎn)運行、施工檢修管理上未評估出其存在極大的安全風(fēng)險。如2006年5月21日某廠(chǎng)在重油罐頂上動(dòng)火發(fā)生儲罐爆炸事故、2007年1月16日某廠(chǎng)在污水罐罐頂實(shí)施動(dòng)火導致儲罐爆炸事故發(fā)生等。
?。?/span>2）硫鐵化合物的存在
隨著(zhù)國內高含硫原油加工能力的逐漸提升，其加工過(guò)程中必定會(huì )產(chǎn)生硫化亞鐵等硫鐵化合物以及硫化氫，其中硫化氫會(huì )使人中毒身亡，硫化亞鐵則會(huì )自燃引發(fā)火災。對儲罐而言，儲存污油、焦化汽柴油、石腦油等介質(zhì)含硫化氫濃度較高，易在導向管（或量油管）、擴散管、通氣孔、氣相線(xiàn)、罐頂罐壁等處腐蝕反應生成硫化亞鐵，一旦硫化亞鐵積聚自燃發(fā)熱，就會(huì )危及儲罐安全。如2010年5月9日，某石化公司5000m3石腦油內浮頂罐，由于在導向管處發(fā)生硫化亞鐵自燃，引燃浮盤(pán)與罐頂之間爆炸性混合氣體發(fā)生爆炸。
?。?/span>3）靜電的存在
從事故原因分析數據看，因靜電火花導致的儲罐火災事故占19.3%，包含管道湍流靜電、罐體積累靜電等，以及在采樣、計量過(guò)程中產(chǎn)生的靜電。如2001年6月3日某儲運廠(chǎng)2000m3汽油罐在檢尺過(guò)程中發(fā)生著(zhù)火；2003年4月7日美國俄克拉荷馬州Glenpool油庫儲罐因裝油作業(yè)裝油管道高流速和集油池區域產(chǎn)生的湍流導致靜電電荷的產(chǎn)生、累積和釋放火花導致火災事故等。
3.2 安全儀表系統方面
目前石化企業(yè)的生產(chǎn)運行很大程序上依賴(lài)儀表系統，儲罐的壓力、液位、溫度等參數以及閥門(mén)的開(kāi)關(guān)都要靠?jì)x表來(lái)完成。儀表自動(dòng)化水平直接反映出罐區監測與控制系統的先進(jìn)程度，以及日常運行安全管理的受控程度。據不完全統計，某大型石化企業(yè)的儲運車(chē)間在一年間發(fā)現的儀表類(lèi)故障有183起，對于生產(chǎn)運行的監控手段，安全儀表系統在特定情況下失效可能引發(fā)重大火災事故。如2005年英國倫敦邦斯菲爾德油庫火災爆炸事故，其主要原因就是儲罐液位監控系統失效，報警系統未能正常啟動(dòng)，導致儲罐溢油，進(jìn)而引發(fā)大規模的火災事故。
?。?/span>1）液位儀表設施故障失效
液位儀表設施故障，會(huì )對儲罐液位失去監控，易導致儲罐冒罐溢油，遇點(diǎn)火源形成火災，或是浮頂罐液位過(guò)低使浮盤(pán)脫離液面形成爆炸空間，浮盤(pán)、管路等產(chǎn)生靜電火花會(huì )導致儲罐爆炸事故。對某大型石化企業(yè)儲運車(chē)間現場(chǎng)設施失效故障進(jìn)行分析，發(fā)現半年內操作人員發(fā)現31次的液位儀表故障，包括浮子卡澀、DCS死機、信號傳輸故障等因素，約占儲罐儀表故障總次數的41.3%，其中浮子卡澀的主要原因是檢尺立管內腐蝕產(chǎn)生較多鐵銹引起。每一次的液位儀表的故障失效，若作業(yè)人員未能通過(guò)DCS系統中液位趨勢圖或報警及時(shí)發(fā)現，就是一起危險事故的源頭。如1972年9月25日美國田納西州考里奇戴爾市一座直徑為16.8米的21號汽油儲罐在輸油時(shí)未發(fā)出過(guò)量充裝的報警，致大量油品溢出后發(fā)生火災。
?。?/span>2）超限液位報警失效與檢測
儲罐安全儀表系統中設有高高液位、高液位、低低液位、低液位報警以及獨立安裝于儲罐本體的硬高液位報警檢測裝置。其中液位報警為DCS系統內可按日常運行要求進(jìn)行設置，同時(shí)可輸入模擬量來(lái)進(jìn)行測試，其缺點(diǎn)是一旦液位儀表設施或計算機系統出現故障，則該層保護也相應失去作用。硬高液位報警檢測裝置則是不受計算機DCS系統及液位儀表設施局限的雙重保護，故障率較低，其缺點(diǎn)是無(wú)法在線(xiàn)校驗，在油罐切出檢修時(shí)方可進(jìn)行檢驗，運行過(guò)程中難以確認是否完好。
3.3 工藝控制管理方面
儲罐的安全運行也受制于上游裝置的平穩操作與指標控制，當上游裝置因誤操作、設施故障等因素引起異常波動(dòng)時(shí)，不合格的物料退至儲罐，會(huì )給儲罐運行帶來(lái)不可估量的安全風(fēng)險。
?。?/span>1）輕組分進(jìn)罐風(fēng)險
石化企業(yè)中有常減壓、加氫裂化、催化重整、延遲焦化等裝置，原油經(jīng)過(guò)一系列裝置的密閉加工產(chǎn)出的汽油、柴油、重整料等成品或半成品，再經(jīng)換熱、空冷等降溫措施后管輸直接送至儲罐，最終在儲存環(huán)節與大氣接觸。當上游裝置出現生產(chǎn)異常時(shí)，尤其在裝置開(kāi)停工期間，含瓦斯氣、氫氣、硫化氫、液態(tài)烴C3、C4等輕組分物料可能會(huì )隨污油或產(chǎn)品進(jìn)入儲罐。儲罐內氣相空間則會(huì )充滿(mǎn)大量易燃易爆氣體，形成封閉的爆炸空間，本質(zhì)上存在潛在的安全風(fēng)險，且大量可燃氣會(huì )直接從罐頂排放至大氣中，造成罐區周邊內形成爆炸性環(huán)境，一旦接觸火源，其后果不堪設想。如2011年5月10日某石化公司催化裂化裝置開(kāi)工過(guò)程中粗汽油進(jìn)儲罐G203，油氣從罐頂呼吸閥處溢出并飄出，遇到非防爆電器引發(fā)閃燃導致儲罐著(zhù)火；2011年8年29日，某儲運車(chē)間875號柴油罐處低液位狀態(tài)，柴油中氫氣串入儲罐，引發(fā)閃爆著(zhù)火。
?。?/span>2）高溫油進(jìn)罐風(fēng)險
當裝置因換熱器、空冷、水冷等冷卻設施出現故障或停用時(shí)，超過(guò)自燃點(diǎn)的高溫介質(zhì)未經(jīng)有效冷卻直接進(jìn)入儲罐，在儲罐內瞬間自燃導致儲罐著(zhù)火爆炸。如2010年7月24日某煉油廠(chǎng)常減壓裝置緊急停工，因換熱器、水冷器未投用，造成300℃的熱渣油直接進(jìn)到罐區，造成渣油罐發(fā)生爆燃起火。
3.4 檢修施工管理方面
?。?/span>1）清罐作業(yè)安全風(fēng)險
通過(guò)對83起火災事故儲罐作業(yè)工況分類(lèi)統計，發(fā)現有16起約占19.3%的火災事故是在儲罐建設和檢修期間造成的。在儲罐清罐初期，特別是汽油、石腦油等極易揮發(fā)的輕質(zhì)油儲罐，倒空后罐內就會(huì )形成爆炸性環(huán)境，此時(shí)若進(jìn)人清罐，其人體產(chǎn)生的靜電或使用非防爆器具均有可能成為儲罐爆炸的點(diǎn)火源。對內浮頂罐其浮盤(pán)以及密封膠帶拆卸作業(yè)，因少數浮筒內有油品滲入，密封膠帶內的海綿含有大量油品，在作業(yè)過(guò)程中出現泄漏，并快速揮發(fā)在罐內也會(huì )形成爆炸性空間。如2002年10月26日，某石化供銷(xiāo)公司組織清理油罐罐底污油時(shí),在罐內使用非防爆電器，發(fā)生火災事故，造成1人死亡。
?。?/span>2）用火作業(yè)安全風(fēng)險
在罐區內不論儲罐大修還是日常的檢維修動(dòng)火作業(yè)，其焊接、切割、打磨等產(chǎn)生的大量明火，將直接威脅儲罐的運行安全。首先儲罐區屬高風(fēng)險區域，其儲罐的收發(fā)油、靜止等不同工況下產(chǎn)生“大小呼吸”長(cháng)期在罐區排放，特定條件下可能會(huì )在罐體附近積聚形成爆炸性環(huán)境；其次罐區含油污水系統所連接脫水溝、污水井等潛在的風(fēng)險點(diǎn)，一旦未封堵嚴實(shí)、未沖洗處理干凈或未按要求落實(shí)相關(guān)動(dòng)火安全措施，就會(huì )形成火災引爆點(diǎn)。如2003年8月29日日本愛(ài)知縣名古屋市一油庫就因兩個(gè)相鄰油罐，其中一油罐進(jìn)行焊接用火，另一油罐在清罐處理，大量油氣揮發(fā)溢出，被電焊火花引燃導致火災事故的發(fā)生。
?。?/span>3）防腐作業(yè)安全風(fēng)險
檢修施工中涉及刷油漆防腐作業(yè)，因油漆中富含甲苯等易燃易爆溶劑，涂刷過(guò)程中會(huì )揮發(fā)出大量易燃易爆氣體，易在罐內積聚會(huì )形成爆炸空間，若遇非防爆器具如施工照明、電線(xiàn)裸露等易引發(fā)閃爆，造成人員傷亡。如2006年10月28日安徽省防腐工程總公司對新疆獨山子在建原油儲罐進(jìn)行防腐作業(yè)時(shí)，發(fā)生閃爆事故，造成現場(chǎng)施工人員13人死亡。
4 防范措施與建議
4.1 日常運行管理措施
?。?/span>1）對石化企業(yè)而言要從上游裝置加強平穩操作管理，重視下游儲運系統的安全運行風(fēng)險，嚴格裝置各項指標控制，杜絕將氫氣、輕烴等含輕組分產(chǎn)品退至儲罐，影響儲罐安全運行。
?。?/span>2）高度重視輕質(zhì)油儲罐的運行管理，建立輕質(zhì)油罐定期檢查腐蝕情況、檢測可燃氣體濃度的有效機制；對有氮封的輕質(zhì)油罐投用前，需用氮氣置換分析后方允許進(jìn)油。。
?。?/span>3）嚴格控制罐區內的檢修施工作業(yè)，作業(yè)前須風(fēng)險評估，對風(fēng)險較大的儲罐檢修、項目改造、運行管線(xiàn)動(dòng)火等作業(yè)應編制施工方案，并按方案實(shí)施具體作業(yè)。同時(shí)應避免清罐、脫水、采樣、拆加在運行設施、拆加法蘭盲板等作業(yè)與用火同處一個(gè)區域進(jìn)行交叉作業(yè)。
?。?/span>4）務(wù)必重視罐區用火安全措施的落實(shí)工作，尤其要控制周邊輕質(zhì)油罐的收付油作業(yè)，防止大量可燃氣在施工點(diǎn)附近排放，落實(shí)罐區脫水溝、含油污水系統的封堵，以及嚴禁同時(shí)進(jìn)行在運行設施敞開(kāi)式作業(yè)現場(chǎng)有物料釋放的交叉作業(yè)。對儲罐等設施進(jìn)行動(dòng)火，務(wù)必先做到清掃、置換后對相連的設施進(jìn)行徹底有效隔離，原則上用盲板進(jìn)行隔離，分析合格后方可動(dòng)火。
?。?/span>5）石油儲罐的防雷、防靜電的設置嚴格規范設計要求進(jìn)行，對防雷、防靜電設施應定期進(jìn)行檢測，務(wù)必保證完好。
?。?/span>6）規范員工操作行為，加大安全檢查與考核力度，消除違章操作。
4.2 儲罐本體安全防范建議
?。?/span>1）對儲存易揮發(fā)的汽油、石腦油、苯等輕質(zhì)油及含硫物料等介質(zhì)的內浮頂儲罐建議增設氮封系統，隔絕空氣進(jìn)入罐內，消除儲罐氣相的爆炸性環(huán)境同時(shí)防止硫化亞鐵自燃；重新評估重質(zhì)油、污水罐等安全風(fēng)險，建議按甲B、乙類(lèi)的石油儲罐標準實(shí)施設計與建設。
?。?/span>2）存儲輕質(zhì)油及含硫介質(zhì)的儲罐建議對導向管、檢尺立管、氣相線(xiàn)及其它易腐蝕處因其內部無(wú)法進(jìn)行除銹防腐，建議材質(zhì)升級為不銹鋼，防止生成硫鐵化合物等鐵銹；若投資允許，可考慮用不銹鋼材料建造該類(lèi)儲罐。
?。?/span>3）考慮儲罐周期性的檢修動(dòng)火風(fēng)險，不以規范最小值設置儲罐，適當增加儲罐間距，降低檢修用火帶來(lái)的安全風(fēng)險；同時(shí)建議對平臺欄桿、爬梯、轉動(dòng)扶梯等勞動(dòng)保護設施以及其它易損部件進(jìn)行材質(zhì)升級，延長(cháng)儲罐檢修的周期，降低因檢修施工帶來(lái)的安全風(fēng)險。
（4）提高液位安全儀表系統的可靠性，建議設置“三取二”的液位監控設施；采用非傳統的液位超限檢測手段，建議不依賴(lài)于系統中元件的安裝位置，擺脫傳統儀表系統的例行檢查、測試、可靠性和維護狀態(tài)，增加可靠性的液位檢測系統，且配置更可靠的傳感器可以實(shí)現故障自檢報警。