一、液壓泵、閥

　　1、齒輪泵

　　1.1 齒輪泵檢修后各主要零件的配合間隙應符合下列要求：

　　a 齒頂圓與泵殼之間應保持H7/f7的配合，泵殼內表面粗糙度不得大于0.4

　　b 齒輪與泵蓋間的軸向間隙應為0.03～0.05mm，雙向運轉的間隙不得超過(guò)0.08mm。

　　2、 閥

　　2.1 各種閥體均不得帶有磁性，配合面不得有毛刺、劃傷、銹斑和點(diǎn)蝕等缺陷。 2.2 各種閥的配合表面均需研配。

　　2.3 滑閥的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于 0.1 ，其它閥配合面的表面粗糙度不得大于0.4 .

　　2.4閥桿和閥孔的配合間隙為0.01～0.03mm。磨損后間隙的增大量不得超過(guò)原設計要求1/3。

　　2.5 電磁閥的換向穩定性應符合下列要求：

　　a、在液壓系統額定壓力下，換向與復位必須迅速、靈活、可靠，不得有外泄漏和卡阻現象；

　　b、當電壓降至額定電壓的85%時(shí)，電磁閥應能正常動(dòng)作。

　　二、機殼和機械零件

　　1、機殼鏜孔修復后，其軸孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均應符合技術(shù)文件的要求。

　　2、機殼上的螺紋孔、定位孔、定位臺修復后符合技術(shù)文件的要求。

　　3、軸承無(wú)明顯磨損痕跡，游隙符合要求。

　　4、緊固件無(wú)明顯塑性變形。

　　5、各零件無(wú)損傷，無(wú)明顯磨損痕跡、變形。

　　三、牽引部

　　1、各零部件要認真清洗，不得有銹斑，機殼內不得有任何污雜物。

　　2、伺服機構調零必須準確。

　　3、試驗前應按規定注入經(jīng)過(guò)濾的油液，并排凈管路系統內的空氣。

　　4、各種安全保護裝置必須齊全、靈敏、可靠，并按規定值調定，不得甩掉任何一種保護裝置。

　　四、切割部

　　1、各零部件要認真清洗，機殼內清潔無(wú)污物。

　　2、各傳動(dòng)副安裝、調整后符合技術(shù)文件的要求。

　　3、滾筒離合手柄、調速手柄應靈活可靠。

　　4、按規定注入潤滑油。

　　5、安裝完畢，人力試轉無(wú)卡阻現象。

　　五、電控箱、電動(dòng)機

　　1、箱體、電氣零部件清理干凈，連接牢固，排線(xiàn)整齊，線(xiàn)號清晰。

　　2、箱體、接線(xiàn)裝置符合煤礦防爆電器的技術(shù)要求，應符合GB3836.2— 2000的要求。

　　3、不允許甩掉任何保護裝置和保護電路。

　　4、各按鈕、旋鈕靈活、靈敏、可靠。

　　5、絕緣值、調整值符合技術(shù)文件的要求。

　　六、附屬裝置

　　1、滾筒各主要部分應符合下列要求：

　　1.1 不得裂紋或開(kāi)焊，不得損壞噴嘴螺紋。

　　1.2 滾筒端面齒座、徑向齒座應完整無(wú)缺，其孔磨損不得超過(guò)1mm，補焊齒座角度應符合技術(shù)文件要求。

　　1.3 螺旋葉的磨損不超過(guò)原厚度的三分之一，否則要進(jìn)行補焊。

　　1.4 滾筒與搖臂連接處的定位銷(xiāo)孔，其圓柱度不得大于0.8mm。

　　2、采煤機的冷卻噴霧系統符合技術(shù)文件要求，不得有變形，內、外噴霧裝置齊全，在額定壓力1.5倍下進(jìn)行試驗，不得有漏水現象。

　　3、底托架、擋煤板無(wú)裂紋、嚴重變形或開(kāi)焊現象。底托架的平面度不得大于5mm。

　　4、滑靴磨損量不得超過(guò)10mm，銷(xiāo)軸磨損量不得超過(guò)1mm。

　　5、有鏈牽引的采煤機，導鏈器不得變形，不得有卡阻現象；牽引鏈張緊裝置應齊全可靠。

　　6、防滑裝置應可靠，制動(dòng)力矩符合技術(shù)文件要求。

　　7、機身護板整形、配齊。

　　8、液壓螺栓

　　8.1 更換所有的密封；

　　8.2 進(jìn)行耐壓和動(dòng)作試驗，不得出現漏液。

　　七、試驗

　　1、泵

　　1.1 跑合試驗：在最大排量、空載壓力工況下啟動(dòng)，達到公稱(chēng)轉速后運轉2min以上，開(kāi)始測量排量，其值應在公稱(chēng)排量95～110%的范圍內。然后逐漸加載分級跑合。

　　1.2 滿(mǎn)載試驗：在額定壓力、公稱(chēng)轉速和最大排量工況下運轉2min以上，測量排量按下列計算出容積效率ηθ，其值不得低于原出廠(chǎng)規定的5%。大修后油泵的容積效率不得低于出廠(chǎng)規定；無(wú)出廠(chǎng)規定時(shí)，按JB2146-77《液壓泵出廠(chǎng)試驗技術(shù)指標規定執行》。 ηθ(%)=滿(mǎn)載排量(公稱(chēng)轉速下) ×100% 空載排量(公稱(chēng)轉速下)

　　1.3 超載試驗：在公稱(chēng)轉速、最大排量下，逐漸加載至最高輸出壓力或額定壓力的125%，運轉1min以上，不得有異?，F象。

　　1.4 在進(jìn)行上述各項試驗時(shí)，觀(guān)察外泄漏、噪聲、振動(dòng)及溫升，不得有異?，F象。

　　2、檢修后的各種閥都應按照相應采煤機的技術(shù)文件要求進(jìn)行調定。

　　3、千斤頂的檢修與試驗

　　4.1千斤頂與密封圈相配合的表面有下列缺陷時(shí)允許用油石修整：

　　a、軸向劃痕深度小于0.2mm，長(cháng)度小于50mm；

　　b、徑向劃痕深度小于0.3mm，長(cháng)度小于圓周的1/3；

　　c、輕微擦傷面積小于50mm2；

　　d、同一圓周上劃痕不多于2條，擦傷不多于2處；

　　e、鍍層出現輕微銹斑，整件上不多于3處，每處面積不大于25㎝2。

　　4.2 活塞桿的表面粗糙度不得大于0.8，缸體內孔的面表粗糙度不得大于 0.4。

　　4.3 立柱活柱的直線(xiàn)度不得大于1‰，千斤頂活塞桿的直線(xiàn)度不得大于2‰。

　　4.4 各類(lèi)型缸體不得彎曲變形，內孔的直線(xiàn)度不得大于0.5‰。缸孔直徑擴大，圓度、圓柱度均不得大于公稱(chēng)尺寸的2‰。

　　4.5 缸體不得有裂紋，缸體端部的螺紋、環(huán)形槽或其他連接部位必須完整。管接頭不得有變形。

　　4.6 缸體非配合表面應無(wú)毛刺，劃傷深度不得大于1mm，磨損、撞傷面積不得大于2㎝2。

　　4.7 其它配合尺寸應能保證互換組裝要求。

　　4.8 活塞桿、缸體修復后，應符合4.1.3.1 — 4.1.3.7條款要求，涂層符合相應技術(shù)規范，修復后活塞桿、缸體與密封件無(wú)化學(xué)反應。

　　4.9 采用底閥的雙伸縮立柱在檢修時(shí)要進(jìn)行更換底閥。

　　5 牽引部

　　5.1 試驗準備：按要求注油排氣、接通電源、接上冷卻水，水溫不低于10℃。

　　5.2 空運轉試驗：以最大牽引速度正反向空運轉各30min，要求操作靈活、運轉平穩、無(wú)異常響聲或強烈振動(dòng)，各部分溫升正常，所有油管接頭和各接合面密封處無(wú)滲漏現象，測定的空載最大牽引速度(輸出軸轉速)應符合設計要求。

　　5.3 性能調試：液壓油的油溫為50±5℃時(shí)，根據設計要求調定系統的壓力特征(背壓、壓力調速、壓力保護，低壓失壓保護等)和流量特性(升速時(shí)間、降速時(shí)間)。

　　5.4 容積效率試驗：在額定牽引速度下，油溫為50±5℃時(shí)，加載至額定壓力，記錄空載和額定壓力下的輸出軸轉速，正反向各測一次，并計算容積效率ηv，其值不低于80%。ηv(%)=額定壓力時(shí)的輸出輸轉速×100%空載時(shí)的輸出軸轉速

　　5.5 溫升試驗：在額定牽引速度和額定壓力連續運轉，每30min記錄一次各油池油溫，直到各油池油溫都達到熱平衡(每小時(shí)溫升不超過(guò)1℃)。待油溫降低后反向重復以上試驗。進(jìn)行上述試驗時(shí)正反向重復以上試驗。進(jìn)行上述試驗時(shí)正反向加載運轉都不得少于3h。液壓油池油溫達到熱平衡時(shí)，溫升不大于50℃，最高油溫不大于75℃。各齒輪箱油池油溫達到熱平衡時(shí)，溫升不大于75℃，最高油溫不大于100℃。運轉過(guò)程中，應無(wú)異常噪音和撞擊聲，無(wú)滲漏現象。試驗結束后，檢查齒面接觸情況，應無(wú)點(diǎn)蝕、剝落或膠合等現象。

　　5.6 試驗后，放油清洗油池，更換濾油器。

　　6 截割部

　　6.1 試驗準備：載割部組裝注油后，接通電源，按設計要求的水量接上冷卻水，冷卻水溫度不低于10℃。

　　6.2 輕載跑合試驗：每臺截割部都應進(jìn)行輕載(額定功率的25%)跑合，跑合時(shí)間不得少于2h。試驗過(guò)程中，不得有異常噪音和溫升。跑合后，放油清洗油池。 6.3 加載試驗：重新加油，進(jìn)行2.5h的連續加載試驗。其中：

　　按電機50%的額定功率運轉1h； 按電機75%的額定功率運轉1h； 按電機的額定功率運轉0.5h；

　　運轉過(guò)程中，應無(wú)異常噪音和撞擊聲，無(wú)滲漏現象。試驗后檢查齒面接觸情況，應無(wú)點(diǎn)蝕、剝落或膠合現象，最高油溫不得大于100℃。

　　7 整機試驗

　　7.1 操作試驗：操縱各操作手把，控制按鈕，動(dòng)作應靈活、準確、可靠，儀表顯示正確。

　　7.2 整機空運轉試驗：牽引部手把放在最大牽引速度位置，合上截割部離合器手把，進(jìn)行2h原地整機空運轉試驗。其中：

　　滾筒調至最高位置，牽引部正向牽引運轉1h；

　　滾筒調至最低位置，牽引部反向牽引運轉1h。

　　并應符合下列要求：

　　a、運行正常，無(wú)異常噪音和振動(dòng)，無(wú)異常溫升，并測定滾筒轉速和最大牽引速度；

　　b、所有管路系統和各結合面密封處無(wú)滲漏現象，緊固件不松動(dòng)；

　　c、測定空載電動(dòng)機功率和液壓系統壓力。

　　7.3 調高系統試驗：操作調高手把使搖臂升降，要求速度平穩，測量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的時(shí)間和液壓系統壓力。其最大采高和臥底量，應符合設計要求。最后將搖臂停在近水平位置，持續16h后，下降量不得大于25mm。