乙烯氧化制環(huán)氧乙烷；

甲醇氧化制備甲醛；

對二甲苯氧化制備對苯二甲酸；

環(huán)己烷氧化制環(huán)己酮；

天然氣氧化制乙炔；

丁烯、丁烷、C4餾分或苯的氧化制順丁烯二酸酐；

鄰二甲苯或萘的氧化制備鄰苯二甲酸酐；

對氯甲苯氧化制備對氯苯甲醛(酸)；

甲苯氧化制備苯甲醛(酸) ；

對硝基甲苯氧化制備對硝基苯甲酸；

環(huán)己酮/醇混合物的氧化制己二酸；

乙二醛硝酸氧化法合成乙醛酸；

丁醛氧化制丁酸；

氨氧化制硝酸等。

1. 反應原料及產(chǎn)品具有燃爆危險性；

2. 反應氣相組成容易達到爆炸極限，具有閃爆危險；

3. 部分氧化劑具有燃爆危險性，如氯酸鉀、高錳酸鉀、鉻酸酐等都屬于氧化劑，如遇高溫或受撞擊、摩擦以及與有機物、酸類(lèi)接觸，皆能引起火災爆炸；

4. 產(chǎn)物中易生成過(guò)氧化物，化學(xué)穩定性差，受高溫、摩擦或撞擊作用易分解、燃燒或爆炸。

氧化反應釜

氧化反應釜內溫度和壓力

氧化反應釜內攪拌速率

氧化劑流量

反應物料的配比

氣相氧含量

過(guò)氧化物含量等

反應釜溫度和壓力的報警和聯(lián)鎖；

反應物料的比例控制和聯(lián)鎖及緊急切斷動(dòng)力系統；

緊急斷料系統；

緊急冷卻系統；

緊急送入惰性氣體的系統；

氣相氧含量監測、報警和聯(lián)鎖；

安全泄放系統；

可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。

• 涉及氧化工藝的企業(yè)應及時(shí)委托專(zhuān)業(yè)機構進(jìn)行反應風(fēng)險評估，并根據評估結果采取相應措施保證工藝安全。

• 將氧化反應釜內溫度和壓力與反應物的配比和流量、氧化反應釜夾套冷卻水進(jìn)水閥、緊急冷卻系統形成聯(lián)鎖關(guān)系，在氧化反應釜處設立緊急停車(chē)系統，當氧化反應釜內溫度超標或攪拌系統發(fā)生故障時(shí)自動(dòng)停止加料并緊急停車(chē)。

• 配備安全閥、爆破片等安全設施。

氟化是分子中引入氟原子的反應，涉及氟化反應的工藝過(guò)程為氟化工藝。屬于強放熱反應，放出大量的熱可使反應物分子結構遭到破壞，甚至著(zhù)火爆炸。氟化劑通常為氟氣、鹵族氟化物、惰性元素氟化物、高價(jià)金屬氟化物、氟化氫、氟化鉀等。

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對氨基苯磺酸鈉與2-蔡酚制備酸性橙-Ⅱ染料；芳香族伯胺與亞硝酸鈉反應制備芳香族重氮化合物等。

反加法

間苯二胺生產(chǎn)二氟硼酸間苯二重氮鹽；苯胺與亞硝酸鈉反應生產(chǎn)苯胺基重氮苯等。

亞硝酰硫酸法

2-氰基-4-硝基苯胺、2-氰基-4-硝基-6-溴苯胺、2，4-二硝基-6-溴苯胺、2，6-二氰基-4-硝基苯胺和2，4-二硝基-6-氰基苯胺為氮組份與端氨基含醚基的偶合組份經(jīng)重氮化、偶合成單偶氮分散染料；2-氰基-4-硝基苯胺為原料制備藍色分散染料等。

硫酸銅觸媒法

鄰、間氨基苯酚用弱酸（醋酸、草酸等）或易于水解的無(wú)機鹽和亞硝酸鈉反應制備鄰、間氨基苯酚的重氮化合物等。

鹽析法

氨基偶氮化合物通過(guò)鹽析法進(jìn)行重氮化生產(chǎn)多偶氮燃料等。

• 重氮鹽在溫度稍高或光照的作用下，特別是含有硝基的重氮鹽極易分解，有的甚至在室溫時(shí)亦能分解。在干燥狀態(tài)下，有些重氮鹽不穩定，活性強，受熱或摩擦、撞擊等作用能發(fā)生分解甚至爆炸；若酸用量不足，生成的重氮鹽容易和未反應的芳胺偶合，生成重氮氨基化合物；在酸量不足的情況下，重氮鹽容易分解，且溫度越高分解越快。

• 重氮化生產(chǎn)過(guò)程中所使用的亞硝酸鈉是無(wú)機氧化劑，175 ℃時(shí)能發(fā)生分解、與有機物反應導致著(zhù)火或爆炸。

• 反應原料具有燃爆危險性。如：2，6-二氯對三氟甲基苯胺、鄰氨基苯磺酸

重氮化反應釜內溫度、壓力、液位、pH值；

重氮化反應釜內攪拌速度；

亞硝酸鹽流量；

反應物質(zhì)的配料比；

后處理單元溫度等。

1. 反應釜溫度和壓力的報警和聯(lián)鎖；

2. 反應物料的比例控制和聯(lián)鎖系統；

3. 緊急冷卻系統；

4. 緊急停車(chē)系統；

5. 安全泄放系統；

6. 后處理單元配置溫度監測、惰性氣體保護的聯(lián)鎖裝置等。

（1）原料和產(chǎn)品的安全運輸

芳胺和亞硝酸鈉必須分車(chē)運輸，隔離存放；產(chǎn)品重氮鹽搬運時(shí)必須輕裝輕卸，杜絕摩擦、撞擊；儲存時(shí)，重氮鹽、亞硝酸鈉應遠離火源、電源或其他熱源，避開(kāi)日光照射。

（2）嚴格控制投料量和速度

亞硝酸鈉投料結束后，應用淀粉碘化鉀試紙檢測反應液，呈微藍色則表示投料量合適。若發(fā)現亞硝酸鈉過(guò)量，應及時(shí)采取補救措施。亞硝酸鈉投料速度的控制應根據芳胺的堿性不同而有所區別。堿性較強，亞硝酸鈉的投料速度一定要緩慢。

（3）配備安全裝置和設備

將重氮化反應釜內溫度、壓力與釜內攪拌、亞硫酸鹽流量、重氮化反應釜夾套冷卻水進(jìn)水閥形成聯(lián)鎖關(guān)系，在重氮化反應釜處設立緊急停車(chē)系統，當重氮化反應釜內溫度超標或攪拌系統發(fā)生故障時(shí)自動(dòng)停止加料并緊急停車(chē)。重氮鹽后處理設備應配置溫度檢測、攪拌、冷卻聯(lián)鎖自動(dòng)控制調節裝置，干燥設備應配置溫度測量、加熱熱源開(kāi)關(guān)、惰性氣體保護的聯(lián)鎖裝置。

（4）具有相應的安全設施，包括安全閥、爆破片、緊急放空閥等。

• 不飽和炔烴、烯烴的三鍵和雙鍵加氫：環(huán)戊二烯加氫生產(chǎn)環(huán)戊烯等。

• 芳烴加氫：苯加氫生成環(huán)己烷；苯酚加氫生產(chǎn)環(huán)己醇等。

• 含氧化合物加氫：一氧化碳加氫生產(chǎn)甲醇；丁醛加氫生產(chǎn)丁醇；辛烯醛加氫生產(chǎn)辛醇等。

• 含氮化合物加氫：己二腈加氫生產(chǎn)己二胺；硝基苯催化加氫生產(chǎn)苯胺等。

• 油品加氫：餾分油加氫裂化生產(chǎn)石腦油、柴油和尾油；渣油加氫改質(zhì)；減壓餾分油加氫改質(zhì)；催化（異構）脫蠟生產(chǎn)低凝柴油、潤滑油基礎油等。
  

1. 反應物料具有燃爆危險性，氫氣的爆炸極限為4%~75%，具有高燃爆危險特性；
   

2. 加氫為強烈的放熱反應，氫氣在高溫高壓下與鋼材接觸，鋼材內的碳分子易與氫氣發(fā)生反應生成碳氫化合物使鋼制設備強度降低，發(fā)生氫脆；

3. 催化劑再生和活化過(guò)程中易引發(fā)爆炸；

4. 加氫反應尾氣中有未完全反應的氫氣和其他雜質(zhì)在排放時(shí)易引發(fā)著(zhù)火或爆炸。

氫氣溫度及流速；

冷卻介質(zhì)流量及出口溫度；

反應釜內溫度、壓強；

反應釜密封性；

環(huán)境溫度；

系統氧含量；

出口氣體成分及濃度等。

以高性能的工業(yè)控制計算機為基礎，以過(guò)控系統（DCS/PLC/FCS）為運行環(huán)境，在常規的控制方法的基礎上，對整個(gè)生產(chǎn)工藝過(guò)程中的設備裝置或特定的核心設備實(shí)現繁復的、多變量的、大規模和高穩定性的高性能控制。在先進(jìn)控制方法實(shí)際實(shí)施后能夠改善生產(chǎn)過(guò)程的控制效果，提高各項控制指標以增加企業(yè)經(jīng)濟效應和減少能源損耗。

• 實(shí)現自動(dòng)加料、設置安全聯(lián)鎖；

• 使用自動(dòng)控制系統，實(shí)時(shí)記錄裝置狀況和聯(lián)鎖保護條件和狀態(tài)，一旦發(fā)生異常系統能夠自動(dòng)報警；

• 確定工藝最大允許氫氣壓強，設置不可超調的限流措施；

• 采用雙溫度控制系統，實(shí)時(shí)監控釜內溫度不超過(guò)反應溫度上限和系統允許最高溫度；

• 設置緊急冷卻系統（不間斷），以保障在冷卻水故障、停電等突發(fā)狀態(tài)下能夠迅速停車(chē)并冷卻反應釜；

• 定期對自動(dòng)生產(chǎn)系統、安全連鎖系統進(jìn)行維護和測試，保障其可靠性；

• 設置防雷隔離措施。

• 每次使用反應釜均需氣密檢查、加強現場(chǎng)通風(fēng)，最大限度降低可燃氣體泄漏量，使其濃度降低到爆炸極限以下；

• 嚴格控制火源，避免發(fā)生可燃氣體著(zhù)火爆炸事故；

• 定期維護和校驗現場(chǎng)報警儀器的維護、校驗工作；

• 嚴格監控反應器、高壓換熱器、高壓空冷器、循環(huán)氫壓縮機、循環(huán)氫脫硫塔、尾油系統等重要部位，一旦出現超溫超壓、超工藝指標等問(wèn)題，迅速報警、及時(shí)處理；

• 在裝置停工過(guò)程中，注重高壓臨氫設備對氫的徹底充分釋放，防止氫脆現象的發(fā)生；

• 加強對設備的管理，提高裝置的本質(zhì)安全系數。對可能發(fā)生高溫氫腐蝕的部位重點(diǎn)關(guān)注。對腐蝕較為嚴重的設備、管線(xiàn)進(jìn)行材料升級，確保設備的本質(zhì)安全；

• 加強事故應急預案的演練，定期組織崗位操作人員學(xué)習各種事故預案，提高職工處理突發(fā)事故的能力；

• 加強消防、氣防管理，確保消防、氣防設施完好，消防道路暢通；

• 裝置中可燃氣體報警設施，定期校驗。