汽輪機、鍋爐主要零部件金屬事故分析
一、鍋爐受熱面管子事故分析
鍋爐受熱面管子是在高溫、應力和腐蝕介質(zhì)作用下長(cháng)期工作的，當管子鋼材承受不了其工作狀態(tài)的負荷時(shí)，就會(huì )發(fā)生不同形式的損壞而造成事故?；鹆Πl(fā)電廠(chǎng)鍋爐受熱面管子常見(jiàn)事故主要有以下幾種類(lèi)型：長(cháng)時(shí)超溫爆管、短時(shí)超溫爆管，材質(zhì)不良管和腐蝕熱疲勞損壞。
（一）長(cháng)時(shí)超溫爆管
超溫是指金屬材料在超過(guò)額定溫度下運行。額定溫度指鋼材在設計壽命下運行的允許最高溫度，也可指工作時(shí)的額定溫度，只要超出上述溫度的一種即為超溫運行。
長(cháng)時(shí)超溫的管子鋼由于原子擴散加劇，導致鋼材組織發(fā)生變化，使蠕變速度加快，持久強度降低，因此管子達不到設計壽命就提前爆破損壞。爆管大多發(fā)生在高溫過(guò)熱器管出口段的向火側及管子彎頭處，水冷壁管、凝渣管和省煤器等也時(shí)有發(fā)生。
在長(cháng)時(shí)間超溫爆管過(guò)程中，蒸汽和煙汽等腐蝕介質(zhì)起了加速的作用。當管壁溫度超過(guò)其氧化臨界溫度時(shí)，蒸汽和煙汽會(huì )使管壁產(chǎn)生一層較厚的氧化鐵；在管子脹粗時(shí)，這層氧化鐵將沿垂直于應力的方向裂開(kāi)；于是重新裸露的金屬在拉應力和蒸汽或煙汽的作用下產(chǎn)生應力腐蝕，加速裂紋擴展，最終導致爆裂。故破口具有脆性斷裂特征，且往往有腐蝕產(chǎn)物存在于裂紋內。
（二）短時(shí)超溫爆管
鍋爐受熱面管子在運行中冷卻條件惡化、干燒，使管壁溫度短期內突然升高，溫度達到臨界點(diǎn)（Ac1）以上，鋼的抗拉強度急劇下降，管子應力超過(guò)屈服極限，產(chǎn)生剪切斷裂而爆管，這種爆管稱(chēng)為短時(shí)超溫爆管。
短時(shí)超溫爆管大多發(fā)生在冷壁管燃燒帶附近及噴燃器附近的向火側和凝渣管上，省煤器和某些高壓鍋爐的屏式過(guò)熱器也偶有發(fā)生。
由于短時(shí)超溫的管壁溫度高于A(yíng)c1，有時(shí)甚至高于A(yíng)c3，爆管時(shí)的汽水噴射猶如不同程度的淬火，因此，此時(shí)破口處的組織一般為低馬氏體或貝氏體；過(guò)熱器管破口也可能為珠光體和鐵素體組織。顯然，破口周?chē)懿牡挠捕葧?huì )明顯增加。超溫爆管除結構設計不當外，主要是超負荷運行、操作不當或管內臟物堵塞等原因造成的。超負荷運行會(huì )使對流過(guò)熱器出口溫度普遍升高，加劇了超溫現象，以致管子蠕變加速；起動(dòng)不正常而使燃燒發(fā)生劇烈變化、升壓速度快或爐膛發(fā)生滅火放炮等都會(huì )引起管子超溫；管內臟物或鹽垢堵塞，會(huì )造成汽水循環(huán)不良，引起管子局部過(guò)熱而很快導致爆管。
（三）材質(zhì)不良引起的爆管
材質(zhì)不良的爆管是指錯用鋼材或使用了有缺陷的鋼材造成管子提早損壞。
由于用錯材料，實(shí)際上是一種超溫運行。按照拉爾森─米列爾方程估算，超溫運行將會(huì )使鋼管壽命大為縮短，有的甚至運行數千小時(shí)即發(fā)生爆管。 如材料本身存在裂紋、嚴重脫碳或夾雜等缺陷，或在安裝、檢修時(shí)使用了有折疊、結疤、裂口的鋼管，則管子強度將被嚴重削弱，在高溫運行過(guò)程中缺陷部位易產(chǎn)生應力集中，致使裂紋擴展、缺陷擴大而導致爆管。
（四）腐蝕性熱疲勞裂紋損壞
鍋爐受熱面管子的汽水分層、省煤器管汽塞、過(guò)熱器帶水、減溫減壓閥門(mén)間隙性開(kāi)啟等，都會(huì )引起溫度的撥動(dòng)，造成交變熱應力，產(chǎn)生熱疲勞裂紋。并且，在腐蝕性介質(zhì)作用下，這些管子上的疲勞裂紋特別容易產(chǎn)生在諸如表面粗糙、劃痕、腐蝕坑等腐蝕速度較大的有缺口區域，所以稱(chēng)之為腐性熱疲勞裂紋。腐蝕性熱疲勞裂紋一般呈叢狀單行分布，并垂直于應力方向。在管內壁為橫向環(huán)狀裂紋，裂紋較短，斷口為帶疲勞特征的脆性斷口,
鍋爐受熱面管子在運行過(guò)程中，管壁直接與高溫煙汽、水和蒸汽接觸，也會(huì )產(chǎn)生其他腐蝕現象，引起管子過(guò)早的破裂損壞。象空氣預熱器等如在露天下工作，由于煙汽中有SO2，還會(huì )產(chǎn)生低溫腐蝕損壞。
汽輪機葉片的損壞形式主要是疲勞斷裂。由于葉片工作條件惡劣，受力情況復雜，斷裂事故較常發(fā)生，且后果又較嚴重，所以對葉片斷裂事故的分析研究一直受到特別重視。按照葉片斷裂的性質(zhì)，可以分為短期超載疲勞損壞、長(cháng)期疲勞損壞、高溫疲勞損壞、應力疲勞損壞、腐蝕疲勞損壞、接觸疲勞損壞等六鐘。"
1、短期超載疲勞損壞
這種損壞是指葉片受到外加較大應力或受到較大激振力，而振動(dòng)次數低于107次就發(fā)生斷裂的機械疲勞損壞。如葉片受到水擊而承受較大的應力，或因轉子不平引起振動(dòng)及安裝不良存在周期力等較大的低頻激振力，當這些力引起葉片共振時(shí)，葉片會(huì )很快斷裂。
葉片短期超載疲勞損壞的宏觀(guān)特征為：斷面粗糙，疲勞前沿線(xiàn)（即貝殼紋）不明顯，斷面上疲勞區面積小于最終靜撕斷區面積；經(jīng)受水擊而損壞的葉片的斷面呈“人”字形紋絡(luò )特征。
防止短期超載疲勞損壞的主要方法是：防止水擊，作好消除低頻共振的調頻及在正常周波下運行。
2、長(cháng)期疲勞破壞
長(cháng)期疲勞損壞是指葉片運行中承受低于疲勞強度極限而應力循環(huán)次數又遠高于107次發(fā)生的一種機械疲勞損壞。
造成長(cháng)期疲勞損壞的原因有：葉片或葉片組在高頻激振力作用下引起的共振損壞；葉片表面缺陷處出現局部應力集中而發(fā)生的疲勞損壞；低頻率運行、超負荷運行使某些級的葉片應力升高導致提早損壞等等。長(cháng)期疲勞損壞在電廠(chǎng)葉片斷裂事故中最為常見(jiàn)。
防止長(cháng)期疲勞損壞的辦法是：按規定避開(kāi)高頻激振力共振范圍，提高葉片加工質(zhì)量和改善運行條件。如防止低周波、超負荷運行，防止腐蝕和水擊等。
3、高溫疲勞破壞
高溫疲勞損壞是指由蠕變和疲勞共同作用所形成的介于靜應力產(chǎn)生的蠕變和動(dòng)應力產(chǎn)生的疲勞之間的一種損壞形式。裂紋源部位呈蠕變現象，斷裂性質(zhì)為持久斷裂和疲勞斷裂的組合，而且往往伴隨著(zhù)材料組織的變化。
高溫疲勞損壞裂紋基本上是穿晶的，斷口宏觀(guān)貌有貝殼花紋，斷口微觀(guān)貌有較厚的氧化皮。
高溫疲勞損壞發(fā)生在高壓缸前幾級葉片、中間再熱式汽輪機中壓缸前幾級葉片以及中壓汽輪機的調速級葉片。
防止高溫疲勞損壞的主要措施是：選用高溫性能好的金屬來(lái)制造處于高溫下工作的葉片，防止葉片共振，防止葉片徑向和軸向相摩擦等。
4、應力腐蝕損壞
產(chǎn)生應力腐蝕的主要原因是：首先，金屬晶界偏析，析出碳化物，出現貧鉻區，使晶界腐蝕；其次，應力作用；然后，高濃度鹽的腐蝕。應力腐蝕主要發(fā)生在2Cr13鋼制造的末級葉片上。其斷口形貌呈顆粒狀，微觀(guān)形態(tài)是沿界裂紋，斷面上有滑移臺階，并有細小腐蝕坑。
防止葉片應力腐蝕損壞的只要措施是：改善汽水品質(zhì)、提高葉片材質(zhì)、降低葉片動(dòng)應力等。
5、腐蝕疲勞損壞
腐蝕疲勞損壞是葉片在腐蝕介質(zhì)中受交變應力作用而引起的疲勞損壞。如損壞是以機械疲勞為主，則裂紋發(fā)展迅速，裂紋為穿晶型；如損壞是以應力腐蝕為主，則裂紋發(fā)展較慢，裂紋主要是沿晶型。
防止腐蝕疲勞損壞的主要措施是：提高葉片材質(zhì)耐腐蝕性；降低交變應力水平；改善汽水品質(zhì)。
6、接觸疲勞損壞
接觸疲勞損壞是由于葉片根部松動(dòng)，葉根參加振動(dòng)，使葉根之間或葉片與葉輪機接觸面產(chǎn)生往復微量相對摩擦運動(dòng)而造成的一種機械損壞。 由于摩擦表面材料晶體滑移和硬化，使硬化區內產(chǎn)生許多平行的顯微裂紋，并不斷擴展，從而引起疲勞斷裂。 摩擦裂紋和摩擦硬化現象同時(shí)并存是接觸疲勞損壞的主要基本特征。摩擦硬化和摩擦裂紋僅存于接觸部位表面。
防止接觸疲勞的主要措施是：改善葉片接觸面的緊貼程度，增加接觸面積以防止接觸點(diǎn)接觸的應力集中，消除或減弱調頻葉片的振動(dòng)力。
（二）汽輪機轉子金屬事故分析
轉子在運行過(guò)程中要承受扭距和自重引起的彎應力、溫度梯度和溫度變化的熱應力、離心力、熱套力、振動(dòng)力和發(fā)電機短路力距，其工作條件十分惡劣。
汽輪機轉子的金屬事故主要是葉輪、主軸（轉子）的變形及開(kāi)裂。
汽輪機出廠(chǎng)時(shí)的殘余應力過(guò)大，運輸、安裝不當以及運行中暖機不充分，動(dòng)靜部分相摩擦，水擊和滿(mǎn)水等原因，都有可能導致大軸產(chǎn)生永久變形，一旦出現這種情況決不能強行升速，而應停機后直軸。
[直軸方法：對小型碳鋼轉子可采用局部加熱反變形校直；對大功率合金鋼轉子多采用“松弛法”。
2、轉子的斷裂
轉子斷裂將造成嚴重事故，應引起十分重視。斷裂的起因是出現裂紋。轉子發(fā)現第一條宏觀(guān)裂紋，在大型汽輪機中往往作為汽輪機工作壽命結束的標志。轉子產(chǎn)生裂紋的原因主要有以下幾點(diǎn)：
（1）、在熱交變應力（低頻熱應力）和蠕變聯(lián)合作用下出現裂紋；
（2）、截面交界處過(guò)渡圓角偏小、存在刀痕等原因會(huì )導致機械應力或熱應力集中，在交變應力作用下產(chǎn)生裂紋；
（3）、材質(zhì)不良，存在嚴重冶金缺陷而導致裂紋產(chǎn)生；
（4）、運行不當而引起損壞。如啟、停機，變負荷等情況下，溫度變化率及溫度變化量過(guò)大，引起熱應力過(guò)大等。
3、葉輪的開(kāi)裂
葉輪開(kāi)裂主要出現在低壓級。由于葉輪直徑大，離心力大，長(cháng)期運行中鍵槽處由于應力集中容易出現裂紋，，裂紋發(fā)展到一定深度會(huì )引起整個(gè)葉輪飛裂。葉輪開(kāi)裂與下列因素有關(guān)：
（1）、鍵槽處加工質(zhì)量差，應力集中處往往易生成裂紋并發(fā)展；
（2）、葉輪材料性能差，韌性及塑性低，脆性大，加速了裂紋擴展；
（3）、停機后維修保養不當，或水腐蝕造成應力腐蝕。
防止葉輪開(kāi)裂的措施：注意停機后的保養，防止腐蝕；提高冶金及加工質(zhì)量；加強探傷檢查等
（三）汽缸的變形及裂紋
汽缸截面厚度變化大，進(jìn)汽端形狀復雜，特別是法蘭處厚度非常大，因此在運行過(guò)程中汽缸內外壁、法蘭內外壁溫差懸殊，生成的熱應力就非常大，加之溫度變化時(shí)又受到熱交變應力作用，同時(shí)，汽缸內還承受蒸汽壓力、靜止部分的重力作用，工作條件十分惡劣，并且，由于形狀復雜、厚薄相差懸殊、尺寸大等原因，不可避免存在鑄造缺陷，所以，汽缸容易發(fā)生變形和開(kāi)裂的金屬事故。
造成汽缸變形的主要原因如下：
（1）、運行中汽缸壁內外、法蘭內外溫差較大，造成法蘭結合面漏氣；汽缸上、下溫差過(guò)大導致動(dòng)靜部分相摩擦或振動(dòng)；
（2）、汽缸去應力退火不當，或運行中滿(mǎn)水、水擊等，都會(huì )引起變形；
（3）、汽缸在高溫下工作，各部分溫度不同，蠕變速度不一，從而引起變形。
造成汽缸開(kāi)裂的主要原因如下：
（1）、汽缸長(cháng)期在高溫下運行，出現蠕變，脆性增加；
（2）、冶金過(guò)程中鑄件內部出現裂紋、白點(diǎn)、夾渣等，是造成蠕變裂紋和熱疲勞裂紋的根源；
（3）、熱處理不當導致材料組織不均勻，而使持久強度和持久塑性下降；
（4）、長(cháng)期高溫運行使汽缸材料組織發(fā)生變化；運行中的低頻熱應；力和蠕變的聯(lián)合作用更易出現裂紋。
對于出現裂紋的汽缸可采用徹底挖除裂紋并進(jìn)行補焊的方法加以消除。