一、設備、管道系統壓力試驗

（一）管道系統壓力試驗條件

1、安全閥已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。

2、膨脹節已加約束裝置。

3、彈簧支、吊架已鎖定。

4、當以水為介質(zhì)進(jìn)行試驗時(shí)，已確認或核算了有關(guān)結構的承受能力。

5、壓力表已校驗合格。

（二）應遵守下列規定

1、以空氣和工藝介質(zhì)進(jìn)行壓力試驗，必須經(jīng)生產(chǎn)、安全部門(mén)認可。

2、試驗前確認試驗系統已與無(wú)關(guān)系統進(jìn)行了有效隔絕。

3、進(jìn)行水壓實(shí)驗時(shí)，以潔凈淡水作為試驗介質(zhì)，當系統中聯(lián)接有奧氏不銹鋼設備或管道時(shí)，水中氯離子含量不得超過(guò)0.0025％。

4、試驗溫度必須高于材料的脆性轉化溫度。

5、當在寒冷季節進(jìn)行試驗時(shí)，要有防凍措施。

6、鋼質(zhì)管道液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍；當設計溫度高于試驗溫度時(shí)，試驗壓力應按兩種溫度下許用應力的比例折算，但不得超過(guò)材料的屈服強度。當以氣體進(jìn)行試驗時(shí)，試驗壓力為設計壓力的1.15倍。

7、當試驗系統中設備的試驗壓力低于管道的試驗壓力且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的115％時(shí)，管道系統可以按設備的試驗壓力進(jìn)行試驗。

8、當試驗系統連有僅能承受壓差的設備時(shí)，在升、降壓過(guò)程中必須確保壓差不超過(guò)規定值。

9、試驗時(shí)，應緩慢升壓。當以液體進(jìn)行試驗時(shí)，應在試驗壓力下穩壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。當以氣體進(jìn)行試驗時(shí)，應首先以低于0.17Mpa（表壓）的壓力進(jìn)行預試驗，然后升壓至設計壓力的50％，其后逐步升至試驗壓力并穩壓10分鐘，然后降至設計壓力查漏。

10、試驗結束后，應排盡水、氣并做好復位工作。

二、設備、管道系統泄漏性試驗

（一）輸送有毒介質(zhì)、可燃介質(zhì)以及按設計規定必須進(jìn)行泄漏性試驗的其它介質(zhì)時(shí)，必須進(jìn)行泄漏性試驗。

（二）泄漏性試驗宜在管道清洗或吹掃合格后進(jìn)行。

（三）當以空氣進(jìn)行壓力試驗時(shí)，可以結合泄漏性試驗一并進(jìn)行，但在管道清洗或吹掃合格后，需進(jìn)行最終泄漏性試驗，其檢查重點(diǎn)為管道復位處。

（四）應遵守下列規定

1、試驗壓力不高于設計壓力。

2、試驗介質(zhì)一般為空氣。

3、真空系統泄漏性試驗壓力為0.01MPa（絕壓）。

4、以設計文件指定的方法進(jìn)行檢查。

三、水沖洗

（一）壓力試驗合格，系統中的機械、儀表、閥門(mén)等已采取了保護措施，臨時(shí)管道安裝完畢，沖洗泵可正常運行，沖洗泵的入口安裝了濾網(wǎng)后，才能進(jìn)行水沖洗。

（二）沖洗工作如在嚴寒季節進(jìn)行，必須進(jìn)行有防凍、防滑措施。

（三）充水及排水時(shí)，管道系統應和大氣相通。

（四）在上道工序的管道和機械沖洗合格前，沖洗水不得進(jìn)入下道工序的機械。

（五）沖洗水應排入指定地點(diǎn)。

（六）在沖洗后應確保全部排水、排氣管道暢通。

四、蒸汽吹掃

（一）蒸汽吹掃條件

1、管道系統壓力試驗合格。

2、按設計要求，預留管道接口和短節的位置，安裝臨時(shí)管道；管道安全標準應符合有關(guān)規范的要求。

3、閥門(mén)、儀表、機械已采取有效的保護措施。

4、確認管道系統上及其附近無(wú)可燃物，對鄰近輸送可燃物的管道已做了有效的隔離，確保當可燃物泄漏時(shí)不致引起火災。

5、供汽系統已能正常運行，汽量可以保證吹掃使用的需要。

6、禁區周?chē)寻苍O了圍欄，并具有醒目的標志。

7、試車(chē)人員已按規定防護著(zhù)裝，并已佩戴了防震耳罩。

（二） 應遵守下列規定

1、未考慮膨脹的管道系統嚴禁用蒸汽吹掃。

2、蒸汽吹掃前先進(jìn)行暖管，打開(kāi)全部導淋管，排凈冷凝水，防止水錘。

3、吹掃時(shí)逐根吹遍導淋管。

4、對復位工作嚴格檢查，確認管道系統已全部復原，管道和機械連接處必須按規定的標準自由對中。

5、吹掃要有降噪音防護措施。

五、化學(xué)清洗

（一）管道系統內部無(wú)雜物和油漬。

（二）化學(xué)清洗藥液經(jīng)質(zhì)檢部門(mén)分析符合標準要求，確認可用于待洗系統。

（三）具有化學(xué)清洗流程圖和盲板位置圖。

（四）化學(xué)清洗所需設施、熱源、藥品、分析儀器、工具等已備齊。

（五）化學(xué)清洗人員已按防護規定著(zhù)裝，配戴防護用品。

（六）化學(xué)清洗后的管道系統如暫時(shí)不能投用，應以惰性氣進(jìn)行保護。

（七）污水必須經(jīng)過(guò)處理，達到環(huán)保要求才能排放。

六、空氣吹掃

（一）直徑大于600mm的管道宜以人工進(jìn)行清掃。

（二）系統壓力試驗合格，對系統中的機械、儀表、閥門(mén)等已采取了有效的保護措施。

（三）盲板位置已確認，氣源有保證；吹掃忌油管道時(shí)，空氣中不得含油。

（四）吹掃后的復位工作應進(jìn)行嚴格的檢查。

（五）吹掃要有遮擋、警示、防止停留、防噪等措施。

七、循環(huán)水系統預膜

（一）循環(huán)水系統預膜條件

1、系統經(jīng)水沖洗合格。

2、循環(huán)水系統聯(lián)動(dòng)試車(chē)合格。

3、藥液經(jīng)試驗證實(shí)適用于現場(chǎng)水質(zhì)，成膜效果良好，腐蝕性低于設計規定。

4、在系統中已按規定設置了觀(guān)察預膜狀況的試片。

5、已采取了處理廢液的有效措施。

（二）應遵守下列規定

1、預膜工作應避開(kāi)寒冷季節，如不能必須有防凍措施。

2、系統的預膜工作應一次完成，不得在系統中留有未預膜的管道和設備。

3、預膜后應按時(shí)按量投藥，使系統處于保膜狀態(tài)。

八、系統置換

（一）惰性氣體置換

在試車(chē)系統通入可燃性氣體前，必須以惰性氣體置換空氣，再以可燃性氣體置換惰性氣體。在停車(chē)檢修前必須以惰性氣體置換系統中的可燃性氣體，再以空氣置換惰性氣體，注意有毒有害固、液體置換處理。

（二）系統置換條件

1、已標明放空點(diǎn)、分析點(diǎn)和盲板位置的置換流程圖。

2、取樣分析人員已就位，分析儀器、藥品已備齊。

3、惰性氣體可以滿(mǎn)足置換工作的需要。

（三）應遵守下列規定

1、惰性氣體中氧含量不得高于安全標準。

2、確認盲板的數量、質(zhì)量、安裝部位合格。

3、置換時(shí)應注意系統中死角，需要時(shí)可采取反復升壓、卸壓的方法以稀釋置換氣體。

4、當管道系統連有氣柜時(shí)，應將氣柜反復起落三次以置換盡環(huán)形水封中的氣體。

5、置換工作應按先主管，后支管的順序依次連續進(jìn)行。

6、分析人員取樣時(shí)應注意風(fēng)向及放空管道的高度和方向，嚴防中毒。

7、分析數據以連續三次合格為準，并經(jīng)生產(chǎn)、技術(shù)、安全負責人員簽字確認。

8、置換完畢，惰性氣體管線(xiàn)與系統采取有效措施隔離。

（四）合格標準

1、以惰性氣置換可燃性氣體時(shí)，置換后氣體中可燃性氣體成份不得高于0.5％。

2、以可燃性氣體置換惰性氣體時(shí)，置換后的氣體中氧含量不得超過(guò)0.5％。

3、以惰性氣體置換空氣時(shí)，置換后的氣體中氧含量不得高于1%，如置換后直接輸入可燃、易爆的介質(zhì)，則要求置換后的氣體中氧含量不得高于0.5%。

4、以空氣置換情性氣時(shí)，置換后的氣體中氧含量不得低于20％。

九、一般電動(dòng)機器試車(chē)

（一）一般電動(dòng)機器試車(chē)條件

1、與機器試車(chē)有關(guān)的管道及設備已吹掃或清洗合格。

2、機器入口處按規定設置了濾網(wǎng)（器）。

3、壓力潤滑密封油管道及設備經(jīng)油洗合格，并經(jīng)過(guò)試運轉。

4、電機及機器的保護性連鎖、預警、指示、自控裝置已調試合格。

5、安全閥調試合格

6、電機轉動(dòng)方向已核查、電機接地合格。

7、設備保護罩已安裝。

（二）應遵守下列規定

1、試車(chē)介質(zhì)應執行設計文件的規定，若無(wú)特殊規定，泵、攪拌器宜以水為介質(zhì)，壓縮機、風(fēng)機宜以空氣或氮氣為介質(zhì)。

2、低溫泵不宜以水，作為試車(chē)介質(zhì)，否則必須在試車(chē)后將水排凈，徹底吹干、干燥并經(jīng)檢查確認合格。

3、當試車(chē)介質(zhì)的比重大于設計介質(zhì)的比重時(shí)，試車(chē)時(shí)應注意電機的電流，勿使其超過(guò)規定。

4、試車(chē)前必須盤(pán)車(chē)。

5、電機試車(chē)合格后，機器方可試車(chē)。

6、機器一般應先進(jìn)行無(wú)負荷試車(chē)，然后帶負荷試車(chē)。

7、試車(chē)時(shí)應注意檢查軸承（瓦）和填料的溫度、機器振動(dòng)情況、電流大小、出口壓力及濾網(wǎng)。

8、儀表指示、報警、自控、連鎖應準確、可靠。

十、塔、器內件的充填

（一）塔、器內件充填條件

1、塔、器系統壓力試驗合格。

2、塔、器等內部潔凈，無(wú)雜物，防腐處理后的設備內部有毒可燃物質(zhì)濃度符合相關(guān)標準。

3、具有襯里的塔、器，其襯里檢查合格。

4、人孔、放空管均已打開(kāi)，塔、器內通風(fēng)良好。

5、填料已清洗干凈。

6、充填用具已齊備。

7、已辦理進(jìn)入受限空間作業(yè)證。

（二）應遵守下列規定

1、進(jìn)入塔器的人員不得攜帶與填充工作無(wú)關(guān)的物件。

2、進(jìn)入塔器的人員應按規定著(zhù)裝并佩帶防護用具，指派專(zhuān)人監護。

3、不合格的內件和混有雜物的填料不得安裝。

4、安裝塔板時(shí)，安裝人員應站在梁上。

5、分布器、塔板及其附件等安裝和填料的排列皆應按設計文件的規定嚴格執行，由專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員復核并記錄存檔。

6、塔、器封閉前，應將隨身攜帶的工具、多余物件全部清理干凈，封閉后應進(jìn)行泄漏性試驗。

十一、催化劑、分子篩等的充填

（一）催化劑、分子篩等充填條件

1、催化劑的品種、規格、數量符合設計要求，且保管狀態(tài)良好。

2、反應器及有關(guān)系統壓力試驗合格。

3、具有耐熱襯里的反應器經(jīng)烘爐合格。

4、反應器內部清潔、干燥。

5、充填用具及各項設施皆已齊備。

6、已辦理進(jìn)入受限空間作業(yè)證。

（二）應遵守下列規定

1、進(jìn)入反應器的人員不得攜帶與充填工作無(wú)關(guān)的物件。

2、充填催化劑時(shí)，必須指定專(zhuān)人監護。

3、充填人員必須按規定著(zhù)裝、佩帶防護面具。

4、不合格的催化劑（粉碎、破碎等）不得裝入器內。

5、充填時(shí)，催化劑的自由落度不得超過(guò)0.5米。

6、充填人員不得直接站在催化劑上。

7、充填工作應嚴格按照充填方案的規定進(jìn)行。

8、應對并聯(lián)的反應器檢查壓力降，確保氣流分布均勻。

9、對于預還原催化劑在充填后以惰性氣體進(jìn)行保護，并指派專(zhuān)人監測催化劑的溫度變化。

10、反應器復位后應進(jìn)行泄漏性試驗。

十二、熱交換器的再檢查

（一）熱交換器運抵現場(chǎng)后必須重新進(jìn)行泄漏性試驗，當有規定時(shí)還應進(jìn)行抽芯檢查。

（二）試驗用水或化學(xué)藥品應滿(mǎn)足試驗需要。

（三）試驗時(shí)應在管間注水、充壓、重點(diǎn)檢查漲口或焊口處，控制在正常范圍內。

（四）如管內發(fā)現泄漏，應進(jìn)行抽芯檢查。

（五）如按規定需以氨或其他介質(zhì)進(jìn)行檢查時(shí)，應按特殊規定執。

（六）檢查后，應排凈積水并以空氣吹干。

十三、儀表系統調試

（一）儀表系統調試前條件

1、儀表空氣站，具備正常運行條件，儀表空氣管道系統已吹掃合格。

2、控制室的空調、不間斷電源能正常使用。

3、變送器、指示記錄儀表、連鎖及報警的發(fā)訊開(kāi)關(guān)、調節閥以及盤(pán)裝、架裝儀表等的單體調校已完成。

4、自動(dòng)控制系統調節器的有關(guān)參數已預置，前饋控制參數、比率值及各種校正的比率偏置系統已按有關(guān)數據進(jìn)行計算和預置。

5、各類(lèi)模擬信號發(fā)生裝置、測試儀器、標準樣氣、通訊工具等已齊備。

6、全部現場(chǎng)儀表及調節閥均處于投用狀態(tài)。

7、對涉及（一重大、兩重點(diǎn)）關(guān)鍵裝置、重點(diǎn)崗位，要先對自動(dòng)連鎖、報警系統進(jìn)行分別調試，確保完好。

（二）應遵守下列規定

1、檢測和自動(dòng)控制系統在與機械聯(lián)試前，應先進(jìn)行模擬調試，即在變送器處輸入模擬信號，在操作臺或二次儀表上檢查調整其輸入處理控制手動(dòng)及自動(dòng)切換和輸出處理的全部功能。

2、連鎖和報警系統在與機械聯(lián)試前應先進(jìn)行模擬調試，即在發(fā)訊開(kāi)關(guān)處輸入模擬信號，檢查其邏輯正確和動(dòng)作情況，并調整至合格為止。

3、在與機械聯(lián)試調校儀表時(shí)，儀表、電氣、工藝操作人員必須密切配合互相協(xié)作。

4、對首次試車(chē)或在負荷下暫時(shí)不能投用的聯(lián)鎖裝置，經(jīng)建設（生產(chǎn)）單位同意，可暫時(shí)切除，但應保留報警裝置。

5、化工投料試車(chē)前，應對前饋控制、比率控制以及含有校正器的控制系統，根據負荷量及實(shí)際物料成分，重新整定各項參數。

十四、電氣系統調試

（一）電氣系統調試前條件

1、隔離開(kāi)關(guān)、負荷開(kāi)關(guān)、高壓斷路器、絕緣材料、變壓器、互感器、硅整流器等已調試合格。

2、繼電保護系統及二次回路的絕緣電阻已經(jīng)耐壓試驗和調整。

3、具備高壓電氣絕緣油的試驗報告。

4、具備蓄電池充、放電記錄曲線(xiàn)及電解液化驗報告。

5、具備防雷、保護接地電阻的測試記錄。

6、具備電機、電纜的試驗合格記錄。

7、具備連鎖保護試驗合格記錄。

（二）應遵守下列規定

1、供配電人員必須按制度上崗，嚴格執行操作制度。

2、變、配電所在受電前必須按系統對繼電保護裝置、自動(dòng)重合閘裝置、報警及預相系統進(jìn)行模擬試驗。

3、對可編程邏輯控制器的保護裝置應逐項模擬連鎖及報警參數，應驗證其邏輯的正報警值的正確性。

4、應進(jìn)行事故電源系統的試車(chē)和確認。

5、應按照規定的停送電程序操作。

6、送電前應進(jìn)行電氣系統驗收。

十五、關(guān)鍵設備試車(chē)應具備以下條件

（一）系統管道耐壓試驗和熱交換設備氣密試驗合格。

（二）工藝和蒸汽管道吹掃或清洗合格。

（三）動(dòng)設備潤滑油、密封油、控制油系統清洗合格。

（四）安全閥調試合格并已鉛封。

（五）同試車(chē)相關(guān)的電氣、儀表、自動(dòng)連鎖控制、報警系統、計算機等調試聯(lián)校合

（六）試車(chē)所需動(dòng)力、儀表空氣、循環(huán)水、脫鹽水及其它介質(zhì)已到位。

（七）試車(chē)方案已批準，指揮、操作、保運人員到位。測試儀表、工具、防護用品、記錄表格準備齊全。

（八）試車(chē)設備和與其相連系統已完全隔離。

（九）試車(chē)區域已劃定，有關(guān)人員憑證進(jìn)入。

（十）試車(chē)技術(shù)指標確定